精益生產現場6s管理

【課程目標】
有序的現場管理是企業有效生產的保障
本課程旨在通過詳細講解企業生產管理、現場管理6S及案例分析，幫助學員了解企業生產控制過程的操作規則，并學會建設有序的生產現場和如何利用信息化制定生產計劃及進行過程控制。

【課程大綱】
主題一 精益生產導入
成本、利潤與成本壓縮的認知
精益生產的歷史
精益生產定義來源
精益生產解決的問題
精益生產之“心” “技” “體”
精益生產的思想原則
精益生產的主要內涵
主題二 精益生產的基本理念
精益生產的七個零目標
豐田式浪費發現法
如何識別現場中的七大浪費
動作浪費
庫存浪費
等待浪費
返修浪費
過量生產浪費
物料搬運浪費
工藝流程不合理
需求拉動
持續改善的基本工作思路：發現問題、分析問題、解決問題
消除浪費的利器－IE工業工程手法
管理延伸到供應商
價格流圖分析
主題三 生產直接管理
班組管理
職業生涯通道設計
員工技能培訓實施： 本崗位 多技能 輪崗
班組長培訓
班組建設板
班組交流活動
領導角色定位
卓越現場管理的基礎—6S及實施
工廠中常見的現場管理問題
解決問題的良方－6S管理
實行6S管理能給我們帶來什么？
6S與其他管理系統（ISO、TPM、TQM）的關系
6S的關鍵點及意義
案例研討：某世界500強工廠的問題
案例分析：某合資企業為什么要采用海爾的管理模式
整理推進的原則方法和實施步驟
整理的推行要領步驟
做不好整理所導致的問題
如何區分“要”或“不要”的理念
如何施行“紅單”和“尋寶”運動
案例分析：整理的四分法和三清原則
整頓推進的原則方法和實施步驟
整頓的推行要領
要與不要的原則
做不好整頓所導致的問題
整頓的推行方法與要領
實例分享：辦公室的整頓的推行
清掃推進的原則方法和實施步驟
清掃的推行要領與步驟
灰塵到故障的演變過程
清除污染的三種方式和持久對策
案例分析：為什么清掃不是打掃衛生？
清潔推進的原則方法和實施步驟
清潔的推行要領和步驟
標準化、制度化的含義
做不好清潔所導致的問題
清潔的三不原則
案例分享：具體實例
安全推進的原則方法和實施步驟
推行“安全”的真正目的和實際問題
安全作業巡查表
現場巡視總結表
案例分析：某化工廠工傷事故的原因與起因
素養推進的原則方法和實施步驟
素養的含義與作用
素養的推行要領和步驟
開展素養活動應注意事項
案例分享：日本豐田公司推行素養的經驗與做法
6S導入和具體推行實施
目視控制在現場效率改善上的應用
6S有效實施的考核支撐體系
現場管理- Andon 系統
車間管理：工人獎金考核、生產計劃發布、內審制度
現場品質管理與改善
工作品質定義及全面品質定義
現場質量管理的要點
品質保證體系的建立與維持
現場管理的三個核心體系：實施、檢查、激勵體系的應用
案例：成功企業實施案例解讀
工藝管理：標準作業、能效、動作研究、快速換型
主題四 輔助生產管理
供應鏈
JIT準時化與自動化
看板系統的設計與運用：生產、倉儲、供應商
物流途徑
TPM全員設備維護
自助管理與TEAM工作
主題五 創新與持續改善
創新和持續改善是精益的靈魂！
課程小結
互動培訓感言
作業練習