知行合一——全面認(rèn)識精益生產(chǎn)

課程背景：

在競爭激烈、經(jīng)濟下行、市場低迷的今天，原材料、人員、基本設(shè)施等成本呈現(xiàn)上升趨勢，而產(chǎn)品的最終售價總體又呈現(xiàn)下降趨勢，利潤空間變得越來越少。如何能持續(xù)以低成本、高品質(zhì)保持競爭優(yōu)勢獲得永續(xù)經(jīng)營，已成為許多企業(yè)經(jīng)營者需要深入思考的問題。

本課程將從企業(yè)運作過程中最常見的浪費著手，對企業(yè)的管理、開發(fā)、采購、庫存、品質(zhì)、生產(chǎn)運作進行剖析和改善，同時結(jié)合成本的策劃與控制來完善生產(chǎn)成本控制體系，幫助學(xué)員學(xué)會先進的浪費分析方法與工具，使之不僅會“算”，還要會“干”，從而采取正確的決策，在降低成本的同時確保質(zhì)量，使企業(yè)在殘酷的競爭中脫穎而出。

精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、生產(chǎn)方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡剔除，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果，即低成本高品質(zhì)。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”、“小批量”、“準(zhǔn)時化”

課程收益：

● 理解精益生產(chǎn)方式的核心體系

● 掌握精益生產(chǎn)方式的原理原則

● 學(xué)會識別推進精益的七大障礙

● 理解企業(yè)利潤是依賴生產(chǎn)制造

● 了解豐田公司高利潤秘密武器

● 學(xué)會系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)解決問題的思維

● 學(xué)會識別浪費及現(xiàn)場改善步驟

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：全體想系統(tǒng)學(xué)習(xí)、掌握精益管理理念和方法的班組長、管理者和領(lǐng)導(dǎo)者

課程方式：理論講授+小組分享+視頻欣賞+案例研討

課程風(fēng)格：

■ 源于實戰(zhàn)：課程內(nèi)容來源企業(yè)實踐經(jīng)驗，課程注重實戰(zhàn)、實用、實效

■ 幽默風(fēng)趣：課程氛圍非常好，擅長用互動、故事、案例點燃培訓(xùn)現(xiàn)場

■ 邏輯性強：系統(tǒng)架構(gòu)強，課程的邏輯性能夠緊緊抓住每個聽眾的思維

■ 價值度高：課程內(nèi)容經(jīng)過市場實戰(zhàn)打磨，講解的工具均能夠有效運用

■ 體驗性好：課程概念環(huán)節(jié)，運用情景體驗?zāi)Ｊ剑瑪[脫枯燥無味的講授

課程大綱

引言：企業(yè)如何會越做越大？以及產(chǎn)生的后果？

第一講：時代發(fā)展引發(fā)精益

一、企業(yè)的趨勢需要精益

1. “七年之癢”的思考：企業(yè)發(fā)展需要精益

1）1973年歐美股市崩盤

2）1980年美國經(jīng)濟衰退

3）1987年歐美股市崩盤

4）1994年債市危機

5）2001年美國科技泡沫

6）2008年次級債危機

7）2015年過剩經(jīng)濟危機

8）2022年……

2. “嚴(yán)重過剩”的思考：產(chǎn)品制造需要精益

1）物資稀缺時代

2）供不應(yīng)求時代

3）供求平衡時代

4）供過于求時代

5）嚴(yán)重過剩時代

3. “工業(yè)革命”的思考：設(shè)備管理需要精益

4. “萬眾創(chuàng)新”的思考：人才培育需要精益

案例分析：金立手機的成長衰落

二、客戶員工需要高產(chǎn)出

1. 客戶對產(chǎn)品要求個性化

2. 客戶對交期要求效率化

3. 客戶對質(zhì)量要求高端化

4. 客戶對價格要求實惠化

5. 員工收入需求愈來愈高

三、產(chǎn)品需要精益標(biāo)準(zhǔn)化

1. 產(chǎn)品從功能性轉(zhuǎn)化為智能型

2. 企業(yè)管理與技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)化的建立

第一步：經(jīng)驗行為

第二步：表準(zhǔn)管理

第三步：標(biāo)準(zhǔn)貫徹

第四步：持續(xù)改善

第二講：精益生產(chǎn)思想體系

一、精益的經(jīng)營思想

1. 企業(yè)的首要任務(wù)——持續(xù)盈利

2. 持續(xù)盈利的四種途徑

1）提高產(chǎn)品價格

2）增加銷售額

3）控制財稅支出

4）降低過程成本

案例分析：持續(xù)盈利的四種途徑

3. 降本增效的三大原則

1）縮短過程周期時間

2）局部工序服從整體

3）持續(xù)精進改善思想

二、精益背后的豐田史

1. 精益兩大支柱的淵源

1）自働化

a豐田創(chuàng)始人豐田佐吉：全球第一臺自動紡織機誕生

2）準(zhǔn)時化

a二次世界大戰(zhàn)爆發(fā)帶來的過剩危機

b大野耐一臨危受命汽車廠長，實現(xiàn)利潤持續(xù)增長，超過同行四家企業(yè)之和

2. 精益生產(chǎn)發(fā)展的全球熱潮

3. 精益生產(chǎn)的體系之屋構(gòu)建

三、精益的生產(chǎn)方式

1. 傳統(tǒng)大批量的生產(chǎn)方式已經(jīng)成為歷史

2. 多品種小批量定制化的生產(chǎn)方式已經(jīng)是趨勢

3. 精益價值流原則：讓一切流動起來

1）認(rèn)識價值流圖

2）識別增值和不增值活動

案例運用：現(xiàn)場繪制價值流圖

第三講：精益生產(chǎn)改善方式

一、徹底排除浪費

1. 等待的浪費與改善

案例分析：燒水沖茶

案例分析：員工監(jiān)管機器作業(yè)

2. 過分加工浪費與改善

案例分析：冰箱噴涂和衣柜刷油漆

3. 動作的浪費與改善

案例分析：李小龍與李連杰的PK

4. 不良的浪費與改善

案例分析：收到一個不符的快遞

5. 搬運的浪費與改善

案例分析：奧馬冰箱招人難的解決方案

6. 庫存的浪費與改善

案例分析：一家生意非常紅火的餐飲店為什么沒利潤

7. 過剩的浪費與改善

案例分析：員工計件制超產(chǎn)獎，公司卻沒利潤

二、生產(chǎn)效率提升改善

1. 生產(chǎn)線平衡率

1）生產(chǎn)線平衡率的目的——找出瓶頸作業(yè)

案例運用：生產(chǎn)線瓶頸改善對策

工具分享：生產(chǎn)線平衡率的的計算公式

2）生產(chǎn)線平衡率提升的法則：重組、合并、取消、調(diào)整

2. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)三票

1）改善重復(fù)循環(huán)的作業(yè)

工具分享：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票

2）改善工序之間的平衡

工具分享：工序能力標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

3）改善現(xiàn)場布局物流

工具分享：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可視票

3. SMED快速換模

第一步：區(qū)分線內(nèi)和線外時間

第二步：把線內(nèi)轉(zhuǎn)化為線外

第三步：縮短線內(nèi)時間

第四步：縮短線外時間

工具分享：視頻錄像和換模記錄單

三、現(xiàn)場管理是基石

1. 一目了然的十大可視化管理

1）顏色線條可視化

2）空間地名可視化

3）地面通道可視化

4）物品材料可視化

5）移動工具可視化

6）設(shè)備電氣可視化

7）工具器具可視化

8）安全警示可視化

9）外圍環(huán)境可視化

10）工作進度可視化

2. 持續(xù)精進的5S管理

1）徹底的整理活動

2）高效的整頓行動

3）反復(fù)的清掃計劃

4）標(biāo)準(zhǔn)的目視管理

5）重復(fù)的宣貫培訓(xùn)

第四講：精益生產(chǎn)推進機制

一、精益生產(chǎn)組織建立的三大原則

1. 做正確的事

2. 用正確的人

3. 建正確關(guān)系

二、精益生產(chǎn)的推進

1. 精益推進三化原理

1）新鮮化

2）僵滯化

3）習(xí)慣化

2. 精益推進工作步驟

點——線——面

3. 精益推進工作制度——衡量評估標(biāo)準(zhǔn)

4. 精益推進項目檢查

三、精益生產(chǎn)問題解決

1. 正確認(rèn)知問題的定義：理想與現(xiàn)實的差距

2. 正確解決問題的科學(xué)思維

案例分析：老奶奶讓母雞一天生兩個蛋

案例分析：泰勒一年給公司節(jié)約8萬美元

1）找出問題真因

工具運用：5WHY分析法

2）層層分解問題

工具運用：海因里希法則

3）發(fā)動全員智慧

工具運用：“魚塘?xí)h”

3.問題分析解決的具體程序步驟

Step1 明確問題

Step2 解析問題

Step3 決定完成目標(biāo)

Step4 思索真正原因

Step5 制定措施

Step6 將措施貫徹到底

Step7 評價結(jié)果和過程

Step8 鞏固成果