現場管理——6s管理全面實施

課程背景：

生產現場是通過增值作業產出客戶需要的產品一線場地，生產制造的核心指標是PQCDSM，生產現場主管的壓力來自：效率、交付、質量、成本、安全、員工士氣。

生產旺季，面臨客戶交付的壓力需求，發現企業現場管理者大多數處在三忙狀態：工作忙、計劃盲、目標茫。生產現場像打仗一樣。一線主管不斷提出增加資源需求，包括場地資源、設備資源、人力資源，資源越投越多，但是新增再大的場地還是不夠用，生產效益卻提升不起來，質量也不可控，交付還是延誤，更別談生產成本和經濟效益了。

即便生產到了生產淡季，發現生產場地還是堆集的滿滿，經常找不到所要的物件，現場臟亂差，無從下腳。面對如此工廠境界，企業必須開展6S管理活動，也只有開展5S管理活動，才能有效地解決上述問題，6S是最能直接快速產生效益的管理工具。

6S是一切現場管理的基礎，6S管理來源于日本，日本推行6S使其制造業迅猛發展，質量與產量得到同步快速提升，6S是現場管理的基石，高效、規范、完善的現場管理可提升PQCDSM經營指標，提高企業獲利能力。推行6S管理，能夠徹底解決生產現場臟亂差問題，構建企業打造5星級美麗工廠，提升企業形象及品牌效應。

課程收益：

● 直面管理現實問題，給出系統解決方案

● 掌握 6S 管理工具，解決現場管理困局

● 有效開展 6S 活動，徹底解決現場臟亂

● 提升素養優化環境，構建星級美麗工廠

● 合理調配生產資源，提高資源應用效益

● 提升QCD效益指標，提高制造競爭實力

● 創新變革管理模式，維系企業持續發展

授課風格：

適合性：貼近企業實際，讓管理者先改變思維，后改變行為，終改變結果

實用性：有方法，有標準，有工具，有表單，有案例，有模板，隨拿隨用

創新性：對生產運營現狀及其效益進行深入探討，開創新思維，創建新模式，實現管理突破

實效性：課程介紹的管理工具、方法論均來自標桿企業的成熟經驗提煉，應用實效接地氣

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：中基層管理人員（經理、主任、班組長、儲干及一線員工）；工程技術人員

課程方式：課程講授70%，案例分析及小組研討30%

課程大綱

第一講：全面認識6S

一、對6S的正確認識

1. 6S可克服的“企業病癥”

2.沒有“病癥”日本企業

3. 為什么稱之為“6S”？

1）6S是什么？

2）6S起源:2S→5S→6S→7S→8S

4. 6S的三大里程碑

1）首先是創造一個有規律的工廠

2）其次是創造一個干凈的工廠

3）再次是創造一個可以目視管理的工廠

5. 6S的七大特點

二、時代、企業、個人都需要6S

1. 時代的需要

2. 企業的需要

1）企業生存需要

2）企業臟亂差解決需要

3）企業隱性問題解決需要

3. 個人行為塑造需要

三、6S之間的關系與推行

1. 形式化：整理、整頓、清掃

2. 行事化：清潔

3. 習慣化：素養

四、6S開展工作的基本方法

1. 6S工作管理的基本步驟PDCA

1）計劃   2）執行   3）檢查   4）舉措

2. 管理中的“三字”原則：嚴、細、實

3. 管理中的問題意識

五、6S開展的目的

1. 提升企業形象

2. 提升員工歸屬感

3. 減少浪費

4. 安全有保障

5. 效率提升

6. 質量有保障

六、6S的五大效用

1. 最佳推銷員（Sales）

2. 節約專家（Saving）

3. 對安全有保障（Safety）

4. 標準化的推動者（Standardization）

5. 可形成滿意的工作環境（Satisfaction）

第二講：6S理論與實踐

一、整理

1. 整理：就是按照標準區分開必要的和不必要的物品，對不必要的物品進行處理

2. 目的

1）騰出空間

2）減少誤用、誤送

3）營造清爽工作環境

3. 整理的實施要領

1）全面檢查

2）制定“要”和“不要”的判別基準

3）將需要的物品的數量降到最低程度

4）對可有可無的物品，應堅決處理掉，決不手軟

5）按基準清除不需要的物品

4. 整理的流程

教育培訓——調查家底——制定標準——集中行動——廢物處理——相互檢查——日常整理

5. 整理的工具：紅牌作戰

6. 梳理物品廢棄申請提交及確認流程

圖示舉例：請您把如下東西請出辦公室（私用物品、飯盒、水果、點心、運動鞋、棋類……）

二、整頓

1. 整頓：是將必要的物品按需要量、分門別類、依規定的位置放置，并擺放整齊，加以標識

2. 目的

1）避免尋找時浪費時間

2）物品擺放一目了然

3）工作場所整齊、有序

3. 整頓的“3定”原則：

1）定點   2）定容   3）定量

4. 整頓的5個要領

5. 整頓的4個技巧

1）劃定場所

2）放置方法

3）穩定性

4）制定不同類別物件的整頓規范

三、清掃

1. 清掃：是清除工作場所的臟污，并防止臟污的再發生，保持工作場所干凈亮麗

2. 目的

1）清掃的過保持令人心情愉快、干凈亮麗的工作環境

2）減少臟污對品質的影響

3）消除微小的缺陷，排除隱患

3．清掃的程：清掃→發現不正常→復原改善→成果→喜悅

4. 清掃的實施要領

1）建立清掃責任區

2）執行例行清掃，清理臟污

3）調查污染源，予以杜絕和隔離

4）建立基準，保持制度化

5）尋找污染源，實施改善

5. 清掃的制度化

流程梳理：整頓后的物品，建立責任區，建立三項制度

1）確定清掃制度

2）確定檢查制度

3）確定獎勵制度

四、清潔

1. 定義：將前面3S的做法制度化、規范化，并貫徹執行及維持，意即“標準化”。

2. 目的

1）維持前面3S（整理、整頓、清掃）的效果

2）實現6S標準化管理

3. 清掃的實施6大要領

1）落實前面3S工作

2）制定目視管理及看板管理的標準

3）制訂6S實施辦法

4）制訂稽核方法

5）制定獎懲制度，強化推行

6）高層主管定期巡查，帶動全員重視6S活動

4. 清掃的檢查點

1）工作場所是否明亮、整潔，燈光供應充裕嗎？

2）廠房內是否有固定的用餐、休息、吸煙等場所？

3）目視化管理是否做到了“一目了然”？

4）是否有部門6S工作計劃，是否有檢查評比計劃？

五、素養

1. 定義：人人依照規定和制度行事，養成好習慣，培養積極進取的精神

2. 2個目的

1）培養具有好習慣、遵守規則的員工

2）營造團體精神

3. 素養的4大實施要領

4. “素養”的2個重點

1）素養不單是6S之結果，更是企業界各主管其盼的“終極目的”。

2）透過細瑣、簡單的動作，潛移默化，改變氣質，養成良好的習慣

5. 素養的5大檢查點

1）是否遵守公司著裝規定？

2）是否遵守公司的規則、規定？

3）是否遵守了公司的禮儀？

4）是否作到事事有人管，人人都管事？

5）是否作到企業是我家，我是家主人？

六、安全

1. 定義：消除隱患,排除險情,預防事故的發生

2. 安全分類

3. 事故分類

4. 明確安全管理的6大作用

5. 安全推行6大準則

1）原則：預防為主、領導親自抓

2）建立安全管理體制

3）員工教育培訓長抓不懈

4）日常現場巡查、排除隱患

5）創造6S工作環境

6）完善應急予案

6. 推進現場安全管理的14個方法

七、各現場實施6S要點

1. 員工在6S中的義務和權限

2. 管理者在6S中的義務和權限

3. 辦公區6S檢查要點清單（26條）

4. 車間現場6S檢查要點清單（36條）

5. 倉庫6S檢查要點清單（30條）

第三講：如何推進實施6S

一、6S的8大推進原則

1. 領導重視

2. 廣泛宣傳

3. 組織落實

4. 長抓不懈

5. 獎懲分明

6. 全員參與

7. 持續改進

8. 強制-自覺-自然-習慣-性格-文化

二、6S管理推進組織及其工作職責

1．明確推進組織

2．理清各部工作職責

1）推進委員會職責

2）委員會職責

3）6S辦公室職責

4）6S檢查組職責

5）推行分委員會職責

三、建立推進制度，實現規范化管理

1. 工作制度

2. 檢查制度

3. 評分標準

4. 獎懲制度

5. 宣傳工作制度

6. 各種作業制度

四、推進策略

1. 推進策劃：

1）準備階段：高層支持理解、目標設定、確立推動體制、成立推動委員會

2）示范階段：主管教育宣傳、制定計劃、實施示范單位、建立評價制度、評價與檢討、發表

3）全面推進階段：設立目標管理、全公司教育宣傳、全公司展開、示范單位

2. 實施技巧：紅牌戰略、定點攝影、檢查表、評比結果揭示、目視管理

3. 目視化管理

1）目視管理的定義

2）目視管理的要點

a無論是誰都能判明是好是壞（異常）

b能迅速判斷，精度高

c判斷結果不會因人而異

3）目視管理的分類

a按管理對象：物品、作業、設備、品質、安全的目視管理

b按管理方式：看板、顏色、燈具、實物、識別、區域規劃的目視管理

五、6S活動的推行步驟

案例講解：某公司6S活動的推行步驟詳解

1. 第一步：成立推行組織

2. 第二步：擬定推行方針及目標

3. 第三步：擬定工作計劃

4. 第四步：說明及教育

5. 第五步：活動前的宣導造勢

6. 第六步：6S活動導入實施

7. 第七步：活動考評辦法確定

8. 第八步：評比考核試行

9. 第九步：評鑒公布及獎懲

10. 第十步：檢討修正

11. 第十一步：納入定期管理活動中

課程總結及現場答疑