SQE——供應商質量管理

【課程背景】                                 

【課時】2天，6小時/天

微利時代，企業的競爭越來越激烈，如同日本豐田的成功離不開供應商的支持一樣，現代企業競爭已是整個供應鏈的競爭，質量不再是單個企業內部管理的問題，而是隨供應鏈向上游和下游延伸形成了質量價值鏈，供應鏈質量的好壞，直接影響企業生產過程質量、交付質量和客戶的滿意度：

u 供應商質量誰負責，是采購還是質量部門，如何分工？如何做好供方、采購、技術、質量等跨部門交流與溝通？

u 供方來料品質差，質量波動大，時好時壞，如何尋找價格合適，質量穩定，配合程度高的供應商？

u 是僅僅依靠IQC來料檢驗，判定供方產品質量的好壞，還是將質量控制延伸到供方的現場，做好供應鏈質量全過程控制；

u 供方質量問題頻發，客戶投訴多，錯誤重復出現，治標不治本，采購人員與品管人員四處救火，忙亂不堪，疲于奔命，有苦難言，究竟是哪個環節出了問題？

這些問題一直困擾我們，一個重要原因就是目前很多企業沒有建立一套完整、規范的供應商質量管理體系，供應商質量管理還僅僅是依靠IQC來料檢驗，來發現質量缺陷，無法做到供應鏈質量全過程控制：事前預防、事中控制和事后檢查。SQE在確保供應商產品質量符合要求方面起著非常重要的作用，SQE工作職責就是如何選好供應商，管好供應商，管控來料品質，督促物料保質、保量供給，是供方、公司采購、質量等跨部門聯系的紐帶和橋梁??！

本課程培訓，國內知名供應鏈管理、降本增效專家，實戰派龔舉成老師將結合國內外優秀企業的SQE典型案例，有針對性地進行培訓，使SQE能理解供方品質保證精髓，掌握常用質量工具和方法，汲取經驗教訓，是采購工程師、SQE職業化訓練的首選課之一。

【課程目標】

u 掌握現代供應商質量管理要求和SQE工作職責，能夠建立一套完整、規范的供應商質量管理體系；

u 掌握供應商開發管理流程， 能夠組成跨部門協作團隊，對供應商進行調查、評估、選擇、考核、管理等，規避質量風險；

u 掌握品質檢驗流程與標準化管理，管控來料品質檢驗，保證來料質量可靠性；

u 掌握常用的質量工具與檢驗手法，學習統計分析與抽樣檢驗，測量系統分析與計量器具管理等檢驗基礎知識，提高SQE的素質和技能；

u 掌握供方生產現場質量改善非常實用的工具和技巧，幫助供方進步，提高供應鏈整體素質； 

u 做好質量成本控制與風險管理，學習質量問題分析與解決的“8D工具+ CIP持續改善”，防止質量問題頻發、再發！ 

u 掌握供應商品質交流和客戶投訴管理技巧，做好供應鏈內外部協調溝通者角色。

【課程對象】

SQE，品質工程師/經理、IQC主管、體系工程師/主管、采購工程師/經理等供方質量相關管理人員。

【課程提綱】

第一部分：供方質量管理基礎知識

1. 你不可不知的質量意識

2 奇跡！！---美國空軍和降落傘制造商的故事

2. 質量的定義和質量的特性

3. 世界品質管理發展階段

4. 朱蘭的質量三步曲；

5. 品質管理五項基本原則

2 客戶要求不等方程思維

2 格力電器“嚴、實、新”的質量文化

2 作業標準思維

2 糾正預防思維

2 源頭保證思維

2 規范一目了然現場

6. 視頻案例分享---青島海爾砸冰箱的故事

7. 現代品質管理系統

2 產品一致性管理模型

2 案例：LG電子--品質管理系統

2 確保品質的3大機能

8. 供應商質量管理系統

9. 供方質量管理體系中的十四種質量風險

2 案例：上海大眾的零缺陷管理

第二部分：SQE-供應商質量管理工程師

1. SQE角色認知

2 案例：蘋果公司的供應商產品質量管理

2. SQE的工作內容

3. SQE的素質和技能要求

4. SQE的工作職責

2 案例分析：某企業的采購工作目標及要求

第三部分：供方的選擇、評估和績效管理

1. 供應商管理的全過程

2 供應商是怎么來的？

2 供應商是怎么選的？

2 供應商是怎么管的？

2. 為什么要選擇新的供應商？

2 優秀供應商P K不良供應商

2 供應商管理存在的主要問題

3. 如何選擇適宜的供應戰略

2 案例：豐田公司的供應商選擇

2 供應商基本要求

2 案例：廣州本田如何做供應商管理

2 案例：沃爾瑪強調供應商的社會責任感

4. 供應商評估機構的設置

5. 供方選擇流程圖

6. 供應商的調查

2 工具表單：供應商卡片

7. 合格供應商評估的構成六個模塊二十四個要素

2 供方質量管理體系審核 

2 如何實施供應商審核

2 視頻案例：大買家如何選擇供應商

2 初步評估和正式評估

2 供方現場審核實施計劃

2 現場審核要點

8. 如何衡量供應商表現

2 供應商績效評估的指標體系

2 案例：某公司供應商績效評分標準

9. 供應商的分級管理

10. 供應商激勵和長期合作計劃

2 案例：西門子供應商管理

第四部分：供方品質檢驗流程與標準化管理

1. 什么是質量的特性？

2 CTQ-關鍵特性的控制

2 產品質量缺陷嚴重性分級

2. 企業品管流程

2 首件檢驗(FAI)；實驗測試(ET)，過程檢驗(IPQC)，最終檢查(OQC&FQC)；

3. 質量檢驗的依據

4. 品質檢驗標準內容：

2 1)檢測設備，2)抽樣方式，3)檢驗條件(環境)

2 案例：某產品的外觀檢驗方法

2 案例：某產品進料檢驗標準

2 案例：某產品過程檢驗標準

2 案例：某產品成品檢驗標準

5. IQC：來料質量控制

6. IQC檢驗員的主要職責

7. IQC來料抽檢情況

2 工具表單：供應商周/月 批合格率

2 工具表單：進料不合格物料明細

2 工具表單：產線反饋異常明細

2 工具表單：來料不良十大供應商統計

8. 來料品質檢驗---改善對策

9. 產品可追溯性管理

第五部分：統計分析與抽樣檢驗

1. 基本統計術語

2. 數據的類型和采集

2 分層抽樣

2 系統隨機抽樣法

3. 抽樣檢驗的基本概念

2 合格質量水平（可接受的質量水平）AQL

2 檢驗水平

2 抽樣方案：一次抽樣檢驗、二次抽樣檢驗

2 檢驗的嚴格度與轉移規則

2 課堂練習：一次調整型抽樣方案 

4. 附錄：樣本量字碼

5. 案例：IQC抽樣計劃（MIL-STD-105E）

第六部分：測量系統分析與計量器具管理

1. 術語：測量、量具和測量過程的定義

2. 什么是測量系統分析

3. 分辨力（可讀性、分辨率）

4. 測量誤差

5. 測量誤差來源---4M1E

2 系統原因

2 偶然原因

6. 計量器具的分類：量具和檢具的區分

2 案例：廈門銀鷺公司計量器具管理

第七部分：供方現場品質改善與能力提升

1. 制造現場質量管理

2 生產部門的基本職能

2 品質保障活動

2 保障的關鍵點

2. 制造現場全面品質保證5原則

3. 三不原則—不接受、不制造、不傳遞不良品

2 探測——不接受缺陷

2 圍堵——不傳遞缺陷

2 預防——不制造缺陷

2 報告——不隱瞞缺陷

4. 影響現場品質的因素--5M1E

2 變更點管理

5. 制程檢驗PQC

2 “三檢制”檢驗制度：自檢、互檢與專檢

2 首件檢驗

6. 標準作業管理

2 工具表單:SOP標準作業指導書

2 案例故事：從換燈泡看---標準化管理

2 現場作業觀察

7. 不合格品的控制

2 壓鑄部品加工不良檢查表格

2 包裝橙汁缺陷位置調查用檢查表格

2 不良履歷卡（產品、客訴）

2 案例示范：沖壓件常見缺陷圖例

8. 快速響應會議和跟蹤看板

9. 8D--問題解決流程圖

10. 經驗教訓數據庫及運用

11. 防錯法的十大原理

第八部分：質量成本控制與風險管理

1. 質量成本的定義和起源

2. 鑒定成本

3. 預防成本

4. 內部故障成本

5. 外部故障成本

第九部分：供應商品質交流與客訴管理

1. 什么是客訴？

2. 客訴的原因

3. 客訴的分類

4. 客訴--處理背景與目的

5. 客訴處理的基本要素

6. 客訴處理的主要原則

7. 客訴處理的技巧

8. 客訴處理的標準流程

第十部分：常用的質量工具與改善手法

1. 三現主義、五五法

2. 腦力激蕩法（激創意）

3. 分層法、檢查表

4. 柏拉圖、魚骨圖

5. 關聯圖、樹圖、親和圖(KJ法)

第十一部分：供應商質量CIP--持續改善

1. 堅持貫徹十種精益工作態度

2. 供方精益管理現場輔導“12步工作法 ”；

3. 供應商現場輔導成果展示

2 質量改善案例

2 標準化作業指導書案例  

2 分層審核案例；