全員參與下的降本增效持續改善

【課程背景】                          【培訓時間】2天，6小時/天

市場銷售價格越來越透明，客戶對產品品質的要求越來越苛刻，而企業生產的成本居高不下，利潤空間不斷的被壓縮。如何保持企業持續的盈利，是企業中高層每天思考的問題。由于企業各個管理層之間思考零散性，好的方法和經驗得不到全面分享，專業的知識和方法得不到普及，往往是管理者缺乏系統思考架構，導致成本改進過程中忽略了員工和企業利益的平衡，導致員工的持續的參與度不夠，也導致了責任的推諉，造成降本增效活動雷聲大雨點小。所以企業要想持續不斷的降本增效，需要企業管理者具備系統思考的能力，建立全員參與的機制，激發每一位員工去積極主動的持續投入和參與。

【課程目標】

1. 使參訓人員了解降本增效機制的導入方法和關鍵點，輸出改善方案；

2. 使參訓人員掌握行為改善與提高生產率的方法和技巧；

3. 使參訓人員掌握行為改善與降低成本的方法和技巧；

4. 使參訓人員掌握降本增效計劃制定方法及跟進措施，真正做到學以致用。

【課程對象】

企業總經理、工廠廠長、供應鏈管理經理 財務經理、成本會計、技術、生產、車間、質量、物流等與降本增效相關的中層部門主管，班組長及儲備干部也可以參加。

【課程提綱】

第一部分 精打細算，精益求精，降本增效

1. 什么是精益管理？

2. 精益管理的本質

2 精益、精細、精美、精準、精確

2 世界級制造成長路線-精益改善之旅

2 精益思想的核心

2 管理思想要精益

2 討論：你所理解的“精益管理”的本質

3. 現場的7大任務

4. 六個突出創效

2 人人都是經營者，崗位都是利潤源

5. TPS豐田生產方式介紹

6. 精益生產的七大理念

第二部分：現場管理CI持續改善

1. 1CI持續改善的定義：改善與改良的差別；

2. 現場CIP改善的八個步驟

3. 改善–牢記10個基本原則

4. 持續改善實施程序：破舊-立新-實施-評價-總結；

2 視頻案例： 優秀現場改善項目-降低物料損耗_

5. 如何提合理化建議？

2 從“不”字入手發現問題

2 現場快速改善突破（又稱改善周）

2 奧斯本法（檢查要點法）

6. 改善十大格言

7. 阻礙改善的十條主義

8. 改善之“五 心”

第三部分：精益成本管理，壓縮“成本”，工廠淘金

1. 利潤為王，怎樣創造利潤；

2. 從財務意義上的成本到管理意義上的成本；

3. 什么是過程；

4. 基于活動的成本管理

5. 堅持“成本領先”戰略；

6. 全面成本管理；

7. 成本控制六大方法

第四部分 VA/VE價值分析與價值工程-技術創新降成本

1. 價值工程的定義和基本原理；

2 價值工程對象的選擇；

2 功能分析與評價

2 情報信息資料收集

2 方案創造與評價

2. 技術降成本的活動策劃

2 某總成工藝技術降成本活動策劃示例

3. 重視成本的設計

2 零部件企業成本設計點檢的八大項目

2 零部件企業設計環節的降本視點

第五部分：認識和消滅生產現場的八大浪費

1.  什么是浪費？增值的概念

2. 精益生產追求的7個“零”目標

3. 識別和消滅生產現場的八大浪費；

第六部分- IE工業工程—降低成本、現場改善的利器

1. 程序分析法

2 IE改善原則－ECRS法

2 程序分析符號

2 案例：別針制作的過程分析表

2. 五五法：課堂實操演練

3. 操作分析

2 人機聯合作業分析

2 課堂練習：人—機作業分析圖

2 人人聯合作業分析

2 雙手操作法分析

2 人—機作業分析圖

4. 動作分析

2 ＭＯＤ模特法的２１個動作模塊

2 培訓視頻\豐田公司車間浪費改善經典案例

2 人機工程學與作業范圍

2 動作經濟原則

2 視頻案例：松下單件流生產方式

2 30個動作改善圖片實例

5. 時間研究

2 課堂實操：如何進行時間測定？

6. 工作抽樣法

7. 防錯法

2 防錯法十大原理

8. 課堂研討：各部門改善經驗與優秀降本增效案例分享

第七部分 快速換模（SMED）與現場效率提升

1. 什么是SMED ?

2. SMED換模時間分析和浪費觀察

3. 換模行為的類型觀察

4. 快速換模的原理

5. SMED的成功案例

6. SMED標準換模流程

7. 縮短切換時間的八大法則

8. SMED改善的八大步驟

2 視頻案例：注塑機快速換模系統--磁力模板

2 視頻案例：EAS 30分鐘內快速換模

第八部分：零缺陷質量管理，削減質量成本

1. 奇跡！！美國空軍和降落傘制造商的故事

2. 很多質量人的管理“痛點”和“難點”

3. 質量管理的5大誤區

4. 不良質量成本冰山

5. 質量成本的定義和起源

2 鑒定成本

2 預防成本

2 內部損失成本

2 外部損失成本

6. 零缺陷管理

2  “第一次就做對”的質量經營系統

7. 豐田的無缺陷質量管理推進階段

8. 全面品質保證5原則

9. 制造現場質量管理-全面品質保證

2 自檢與互檢

2 制程檢驗PQC

10. 經驗教訓數據庫及運用

11. 視頻案例：質量精益之悟空篇 

2 問題解決手法運用(A3報告)