生產成本和標準化作業

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第一部分：精細化管理  細節決定成敗

1. 什么是精細化管理？什么是精益生產?

2. 精細化的內涵：五精四細；

3. 精細到節點——把握精細化管理的“五個”方法；

4. 精益文化的內涵：理念、意識和觀念；

5. 工匠精神，精益求精。

第二部分：現代企業精益之路：標準化和規范化管理

1.  什么是標準？標準的定義；

2.  執行標準化對組織的好處；

3.  企業標準化管理體系內容；

4.  工廠牛人審視車間的三招經驗。

第三部分: 標準作業流程規范和SOP制訂

1. “標準化”管理定義和目的；

2. 標準化作業的五項原則；

3. 標準作業與作業標準的區別；

4. SOP同制度，規范和手冊的關系；

5. 如何制作標準SOP？

6. 標準化作業的遵守與改善。

第四部分: 現場標準化作業和作業標準

1. 標準化作業定義和目的；

2. 標準作業的三要素；

3. 實施標準作業的四大步驟。 

第五部分: KANBAN 看板管理與拉動式生產

1. 什么是看板？ 

2. 看板管理和拉動式生產；

3. ‘看板’的計劃和領取周期。

第六部分: 生產現場目視化管理，向現場要效益

1. 精益之旅：什么是目視化管理？

2. 目視化管理水平；

3. 6S目視化管理—現場標準化作業優秀案例。

第七部分: 精益物流標準化運作和準時化配送

1. 以TPS為基礎的精益物流和物流成本；

2. 物流環節標準化運作內容；

3. 降低物流成本四大招；

4. 工廠內部生產物流準時化配送；

5. 第三方物流和牛奶配送（Milk Run)；

6. 包裝容器標準化、信息化。

第八部分: 生產現場檢驗標準化作業

1. 制造現場質量管理：生產制造的品質保障活動；

2. 工序保證的工具（分類）；

3. 現場質量管控要素：5M1E；

4. “三檢制”檢驗制度；

5. 合格員工質量10條；

6. 質量管理八榮八恥。

第九部分: 現場問題快速反應程序

1. 生產線QRQC/QRAP；

2. 快速反應會議；

3. 快速反應-問題跟蹤和解決；

4. 快速反應-經驗教訓總結；

5. QRQC技術知識表。

第十部分: 豐田問題分析與解決的八個步驟

1. 什么是 “問題” ?問題的分類；

2. 問題的冰山模型；

3. 豐田公司日常工作中的10個問題基本意識；

4. 豐田問題解決的天龍八步法。

第十一部分: 塑造安全意識，現場安全生產標準化管理

1. 什么是安全?和安全生產基本理論；

2. 杜邦安全文化：零事故和安全自主管理；

3. 安全生產標準化，實現本質安全；

4. 班組安全文化建設；

5. 風險辨識與評價；

6. 危險預測（KYT） “指唱確認”。

第十二部分: 豐田的人才育成和工作教導

1. 塑造員工的執行力：人才像；

2. OJT（On the Job Training） -現場培訓；

3. 豐田版「工作的指導方法」：工作教導的四個階段；

4. OPL單點課和多能工培養。

第十三部分: 全價值鏈工作流程優化與改善

1. 什么是流程（過程）?和流程的6要素；

2. 流程圖的主要符號；

3. 流程圖繪制要點；

4. 價值流分析與流程改善工具和技巧。

第十四部分: 標準化作業--贏在執行，執行力是保證

1. 《甲和尚和乙和尚》的故事；

2. 什么是執行力？執行力五要素；

3. 如何提升個人的執行力？

4. 如何提升組織的執行力？

第十五部分: 員工行為改善，責任勝于能力

1. 責任是什么？責任是一種使命；

2. 責任和能力：如何體現責任心的三個階段；

3. 員工的“三業”、“三心”；

4. 主人翁精神；

5. 感恩心做人，責任心做事。

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