現代企業卓越管理與精益化生產

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第一部分：精細化管理  細節決定成敗

1. 什么是精細化管理？精細化的內涵：五精四細；

2. 精細到節點——把握精細化管理的“五個”方法；

3. 精益文化的內涵：理念、意識和觀念；

4. 工匠精神，精益求精。

第二部分：精益生產起源與TPS介紹

1. 什么是精益生產？--微利時代的生產方式

2. 精益生產溯源-生產方式革命

3. 精益生產支柱與根基：準時化和自動化

4. 精益生產的發展、目標和基本理念

第三部分：精益生產的五項基本原則

1、精益思想的五項原則
2、顧客確定價值
3、識別價值流

4、價值流動

5、一件流生產

6、價值流圖（VSM）分析

7、需求拉動

8、盡善盡美

第四部分、精益組織和文化建設

1、精益理念和精益文化建設

2、豐田基因：精益型組織4P原則

第五部分: 認識與剔除生產現場七大浪費

1、什么是浪費？

2、增值的概念

3、認識和削減現場的八大浪費

4、過量/過早生產的浪費

5、庫存的浪費

6、搬運的浪費

7、不當加工浪費

8、多余動作的浪費

9、等待的浪費

10、不良品、返工返修的浪費

11、管理的浪費；

第六部分: 5S—卓越的現場管理

1. 5S 的含義？

2. 5S定義、推行要領和步驟

3. 5S的實施的工具

4. 目視管理和看板管理

5. 標準化管理；

第七部分：精益成本管理，成本壓縮，工廠淘金

1、成本的定義；

2、成本的構成；

3、成本意識弱的企業--銷售價格由企業決定；

4、成本意識強的企業--銷售價格由顧客決定；

5、作業成本法（ABC成本法）管理

6. 工廠降本增效10大秘籍！

第八部分：現代企業精益之路：標準化和規范化管理

1.  什么是標準？標準的定義；

2.  執行標準化對組織的好處；

3.  企業標準化管理體系內容；

4.  工廠牛人審視車間的三招經驗。

第九部分: 標準作業流程規范和SOP制訂

1. “標準化”管理定義和目的；

2. 標準化作業的五項原則；

3. 標準作業與作業標準的區別；

4. SOP同制度，規范和手冊的關系；

5. 如何制作標準SOP？

6. 標準化作業的遵守與改善。

第十部分: 豐田問題分析與解決的八個步驟

1. 什么是 “問題” ?問題的分類；

2. 問題的冰山模型；

3. 豐田公司日常工作中的10個問題基本意識；

4. 豐田問題解決的天龍八步法。

第十一部分: 全價值鏈工作流程優化與改善

1. 什么是流程（過程）?和流程的6要素；

2. 流程圖的主要符號；

3. 流程圖繪制要點；

4. 價值流分析與流程改善工具和技巧。

第十二部分: 塑造安全意識，現場安全生產標準化管理

1. 什么是安全?和安全生產基本理論；

2. 杜邦安全文化：零事故和安全自主管理；

3. 安全生產標準化，實現本質安全；

4. 班組安全文化建設；

5. 風險辨識與評價；

6. 危險預測（KYT） “指唱確認”。

第十三部分—TPM全員生產設備維護保養

1. TPM基本概念

2. TPM的起源和發展

3. TPM的活動體系---八大支柱

4. 設備故障的微缺陷思想

5. TPM的查找和清除“六源”活動

6. 提升設備綜合效率--OEE

7. TPM小組活動方法

8. 班組自主維修“七步法”

◇案例:《設備缺陷發現清單》

9.點滴 教育（OPL）

10. 班組設備日常“三級保養”

案例:“設備維修履歷表”范本解析

第十四部分:贏在執行，執行力是保證

1. 《甲和尚和乙和尚》的故事；

2. 什么是執行力？執行力五要素；

3. 如何提升個人的執行力？

4. 如何提升組織的執行力？

第十五部分: 員工行為改善，責任勝于能力

1. 責任是什么？責任是一種使命；

2. 責任和能力：如何體現責任心的三個階段；

3. 員工的“三業”、“三心”；

4. 主人翁精神；

5. 感恩心做人，責任心做事。

第十六部分: 現場CIP持續改善和精益管理能力提升

1. 堅持貫徹十種精益工作態度

2. 遵循PDCA思維，推進主題改善

3. 精益管理現場輔導“12步工作法 ”

4. 供應商現場輔導成果展示

講解,

討論,

案例分析