通用汽車（GM）質量系統基礎管理

■ 零缺陷管理--美國空軍和降落傘制造商的故事

■ 什么是錯誤以及它們為什么會發生？

■ 質量定義、發展歷程

■ 日常生活的防錯

■ 戴明質量管理十四條原則

■ 為什么要把事情做到100%正確？

■ 朱蘭三部曲、克勞士比（Crosby）四項基本原則

■ 防錯和錯誤檢測設備

■ 六西格瑪理論

■ 防錯驗證要求

■ TQM的核心理念

八 分層審核

二、快速響應

■ 定義分層審核的過程

■ 快速響應是一種用于迅速處理質量問題的系統而正規的

■ 定義分層審核的目的

　方法

■ 確定和解釋分層審核策略的過程要求

■ 什么是快速響應？

■ 分層審核頻率

■ 認識快速響應的重要性

■ 分層審核跟蹤表

■ 確定和定義重要的質量問題

■ 過程審核

■ 快速響應會議

　原材料/外購件

■ 學習快速響應的過程要求

　每一道生產工序

三、應用質量工具解決現場問題 

　上下道工序的滿意度

■ 8D解決問題的方法

　特殊特性的管理

■　QC新老七種工具

九 客戶滿意度審查與評估

■　FTA

■ 顧客滿意度調查內容 

■　QFD

■ 避免你的客戶接受不合格產品、偏差和標簽錯誤

■　質量成本

■ 驗證過程控制是否有效

四 不合格產品的控制

■ 提供信息以采取快速糾正措施

■ 應用視覺管理系統定義不合格產品

■ 應用于同零部件有關的客戶滿意度項目

■ 實施不合格產品控制

■ 工廠經理和質量經理應該推進相關的活動

　標識、隔離、評審、處置

■ C.A.R.E活動應該持續到永久性糾正措施被判定并

■ 確定不合格產品控制策略要求

　通過驗證為止

■ 運用統計過程工具遏制不合格品

十 供應鏈管理

五 標準化操作和培訓 

■ 供應鏈的定義； 

■ 什么是標準化操作

■供應商存在的主要問題分析； 

■ 標準化是持續改進之路

■采購供應鏈管理的觀念變革；

■ 標準化是減少浪費，解決問題的基礎

■ 供應商關系管理的核心內容

■ 標準化操作工作表的內容

■ 經驗教訓要求總結建立雙贏的伙伴關系

■ 標準化操作過程要求

■供應商分類與關系管理策略

■ 標準操作員培訓

■供應商開發與評估

■ 標準化操作過程要求總結

■供應商選擇標準

六 質量風險（RPN值）降低

■初步評估、正式評估、現場考察

■ 主動式風險降低要求

■如何確保供應商如期交貨

■ 被動式風險降低要求

■如何確保產品質量與服務質量

■ 系統中的FMEA

■供應商考核與等級評定

■ 設計中的FMEA

十一 經驗教訓

■ 過程中的FMEA

■ 建立一個利用經驗教訓來預防問題發生的正規流程

■ 風險（RPN）降低過程要求總結

■ 如何確定經驗教訓

■ 經驗教訓的歸檔

■ 經驗教訓的溝通方式

■ 經驗教訓要求總結

十二 應用策略