TQM——全面質量管理

【課程背景】                             【培訓時間】2天，6小時/天

當前我國制造業，已經走到了必須轉型升級的緊要關頭，企業要“轉方式、調結構、促發展、保民生”,那在這個問題上該采取什么措施？國家指出轉“方式”，我們企業應該轉什么樣的方式？結構怎么調整？

從八十年代初國內企業引進全面質量管理至今二十多年，真正將全面質量管理理念、方法、工具運用好并產生效果的制造型企業是鳳毛麟角，大多數制造型企業特別是民營制造型企業還是停留在質量檢驗階段，通過被動的檢驗把關來防止不合格的來料不進廠；不合格在制品、半成品不流入下道工序； 不合格的成品不出廠。這樣以來，由于沒有深刻理解全面質量管理的內涵與精髓，導致質量問題層出不窮、重復發生，質量損失成本急劇上升，客戶投訴、退貨重復發生，得不到根本解決。長此以往，客戶、訂單流失，嚴重影響企業的生存與發展。       

本課程從實戰的角度出發，通過培訓向企業管理人員介紹TQM的基本理論與推行實踐，最終實現全員參與質量管理，進而全面提高企業的產品質量和工作質量。

【課程目標】

◆企業的質量管理已經不僅僅體現在產品質量上，而且體現在企業的各個領域的管理質量方面，全員參與、全系統管理、全過程控制的全面質量管理體系是現代企業管理方式的具體體現。；

◆本課程針對有下列困擾的企業尤為有效：不良率高、返工多、常客訴、成本高、員工一錯再錯、凡事五分鐘熱度，虎頭蛇尾、干部忙又亂，效率不高。課程由實務經驗豐富之講師講授，使經營者回去后馬上得以實施，問題討論、相互交流、相互啟發、受益倍加！！

【課程對象】

各部門主管、質量工程師、技術員、基層班組長及骨干員工等現場生產、質量管理相關人員

【課程提綱】

第一部分：TQM—全面質量基礎知識

1. 你不可不知的質量意識

◇奇跡！！---美國空軍和降落傘制造商的故事

2. 質量的定義與相關術語

3. 全面質量管理的發展與興起

◇ 質量管理發展階段

◇ 樹立正確的品質理念

◇ 第一次就把事情做對

4. 為什么要推行全面質量管理

◇  TQM的定義

◇  TQM的核心思想

第二部分：研發設計質量管理

1. 研發項目管理

◇奇跡！！---美國空軍和降落傘制造商的故事

2.顧客呼聲： 需求分析

3. 結構分析

4. 功能分析:VA/VE價值工程

5. QFD：質量功能展開

6. DFMEA：設計潛在失效模式分析（最新版）

7. PFMEA：過程潛在失效模式分析（第五版）

8. CP：控制計劃

第三部分  生產現場的品質控制

1. 現代企業的品質屋

2. 品管組織與品質檢驗制度

3. 生產制造的品質保障活動

4. 制造現場全面品質保證5原則

5. 三不原則—不接受、不制造、不傳遞不良品

6. 缺陷管理八字訣：探測，圍堵，預防，報告

2 不良品展示臺

2 如何制訂制訂極限標準

7. 影響現場品質的因素--5M1E

2 變更點管理

8. 制程檢驗PQC

2 “三檢制”檢驗制度

2 自檢與互檢 

2 首件檢驗

2 異常報警

2 FTQ一次檢驗合格率

第四部分：現場問題快速反應程序

1. QRQC/QRAP的概念

2. 快速反應程序主要步驟

3. 快速反應會議

2 案例：QRQC在法雷奧公司的實施

4. QRQC推進會議禁忌的事項（十不要）

5. 快速反應-問題跟蹤和解決

6. 快速反應-經驗教訓總結

第五部分 生產現場防差錯技術

1. 防錯法概念、起源與發展

2. 錯誤發生的原因

3. 錯誤的根源分析

4. 對待錯誤的兩種出發點

5. 日常生活中防錯案例

6. 防錯法不同思路方法的比較

7. 防錯法的十個原理

第六部分：質量成本控制與風險管理

1. 零缺陷管理的精髓

2. 質量成本的定義和起源

? 鑒定成本

? 預防成本

? 內部故障成本

? 外部故障成本

3. 質量成本控制的主要工具和方法

第七部分  QC新舊七大手法（常用）

1、統計方法基礎
2、樣本、批量
3、不合格判定：AQL 
4、舊QC七大手法
◇ 查檢集數據 （點檢）
◇ 柏拉抓重點  （制程不良）
◇ 魚骨追原因  （品質異常分析）
◇ 直方顯分布（數據分布）
◇ 散布看相關 （實驗分析）
◇ 層別作解析  （品質月報）
◇ 管制找異常  （制程應用）

5、新QC七大手法

第八部分 QCC品管圈和CIP持續改善

1. 什么是品管圈（QCC）？

2. 品管圈起源-始于日本

3. 品管圈活動的精神

4. QCC的組建與注冊登記

5. CC小組活動成果發布于案例展示分析

6. 堅持貫徹十種精益工作態度

7. CIP持續改善

第九部分：豐田問題的分析與解決方法

1. 什么是 “問題” ?

2. 問題的冰山模型

3. 豐田的問題解決之10個基本意識

4. 現場問題分析與解決的八個步驟

2 Step 1.明確問題

2 Step 2.分解問題

2 Step 3.設定目標

2 Step 4.把握真因

2 Step 5.制定對策

2 Step 6.貫徹實施對策

2 Step 7.評價結果和過程

2 Step 8.鞏固成果

5. 8D報告

6. 8D ---四大措施詳解

7. 三現五原則手法

8. 經驗教訓數據庫及運用

9. 案例：豐田A3報告

第十部分：供方的選擇、評估和質量管理

1. 為什么要選擇新的供應商？

2 優秀供應商P K不良供應商

2 供應商管理存在的主要問題

2. 如何選擇適宜的供應戰略

2 案例：豐田公司的供應商選擇

2 供應商基本要求

2 案例：廣州本田如何做供應商管理

2 案例：沃爾瑪強調供應商的社會責任感

3. 供應商評估機構的設置

4. 供方選擇流程圖

5. 供應商的調查

2 工具表單：供應商卡片

6. 合格供應商評估的構成六個模塊二十四個要素

2 供方質量管理體系審核 

2 如何實施供應商審核

2 視頻案例：大買家如何選擇供應商

2 初步評估和正式評估

2 供方現場審核實施計劃

2 現場審核要點

7. 如何衡量供應商表現

2 供應商績效評估的指標體系

2 案例：某公司供應商績效評分標準

8. 供應商的分級管理

9. 供應商激勵和長期合作計劃

2 案例：西門子供應商管理

第十一部分：供應商品質交流與客訴管理

1. 什么是客訴？

2. 客訴的原因

3. 客訴的分類

4. 客訴--處理背景與目的

5. 客訴處理的基本要素

6. 客訴處理的主要原則

7. 客訴處理的技巧

8. 客訴處理的標準流程

第十二部分  質量管理人員綜合管理能力提升

1. 時間管理

2. 應掌握的管理工具

◇4M1E：識別、控制與消除變異（人、機、料、法、環）

◇ 三現主義（現場、現物、現狀）

◇ 目標的Smart法則（聰明法則）

◇ PDCA循環持續改善（計劃、執行、檢查、改善）

◇ 80/20法則（要事第一）

◇ 盡善盡美,改善無止境