生產現場問題的分析與解決-8D方法——八仙過海，各顯神通

 【課程背景】                                 【課時】1天，6小時/天

2015年3月政府工作報告里，李克強總理提出《制造業2025》戰略，吹響了中國制造業從制造大國邁向制造強國的號角??！發現、分析與解決問題的能力是日本Tps豐田生產方式一個非常重要的手段。但當今的多數國內企業普遍缺乏系統、規范的途徑，來迅速有效地解決問題。很多的企業也曾面臨以下的困惑： 
　①、產品接到了顧客的強烈投訴，面對產品投訴，不知何處著手；
　②、交付給顧客的產品整批退回，類似的質量問題一而再、再而三地發生；
　③、在銷售后的市場上發生嚴重質量問題；
　④、因我們的問題造成顧客停產而遭到索賠；
　⑤、連續幾個班生產的產品報廢； 
　⑥、合格率持續降低，原因不明，質量問題和每個部門息息相關，單靠一個部門的力量很難從根本上解決； 　……

如果您的企業也有類似困惑，我們想您推薦—質量改善8D法！輕盈快速地解決問題，不讓問題擴散，杜絕問題的再次發生。
   8D又稱團隊導向問題解決方法，他是福特公司處理問題的一種方法，它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法，同時在統計制程管制與實際的品質提升之間架起了一座橋梁，他是質量改善中最基本的也是不可缺少的工具。

本課程由資深咨詢師講解，他長期在汽車行業從事Ts16949質量體系的咨詢和認證工作，更加了解學員在運用8D過程中的困惑及問題，講解更加專業、實用！一家公司若能善用8D手法，將為企業有效處理產品品質問題并避免再次發生。 

【課程目標】

1. 樹立面對問題的正確心態 ；

2. 掌握發現和解決問題的8D方法； 

3. 掌握新舊 QC 七大手法等常用的質量工具并靈活應用 ；

4. 成為發現和解決問題的高手         

【課程對象】

企業高中層管理人員、部門經理、總監、主管、質量工程師與相關人員和一線班組長人員等

【課程提綱】

第一部分：精益管理與TPS豐田生產方式介紹

1. 什么是精益化管理？--微利時代的生產方式

2. 精益生產溯源-生產方式革命

3. 精益生產的本質、核心思想和原則

第二部分：識別和掌握問題的基礎知識

1. 什么是 “問題” ?

◇設定型問題

◇發生型問題

◇問題解決流程

2. 問題發生的模式

3. 問題的冰山模型

4. 面對問題的正確態度

   ◇聽的要領

5. 問題的分類

6. 什么是8D？ 

7. 解決問題的工具和方法

第三部分 培養解決問題的意識

1. 問題意識的培養

◇ 豐田公司大野耐一環：現場觀察

2.分析與解決問題的10個基本意識

第四部分：8D分析與解決問題的8個步驟

D0-8D準備

◇ 8D流程圖

◇ 啟動8D的標準

◇ 8D基礎術語

D1—提出問題，組建團隊

◇ 選擇小組成員的準則

◇ 組建團隊的要求及需要考慮的要素

D2-問題描述

◇ 明確問題

1) 問題的定義與確認

2) 把握現狀、思考工作的“理想狀態”

3) 使差距 “可視化”

◇ 分解問題

1) 將問題分層次、具體化

2) 確定自身要著手解決的問題

3) “現地現物”地觀察流程，明確問題點

D3—臨時對策（圍堵措施）

◇ 臨時措施與長期措施的區別

◇ 制訂臨時措施--ICA（Interim containment action

◇ 驗證-ICA（Interim containment action

D4—根本原因分析

◇ 下定自己解決問題的決心

◇ 制定定量、具體且富有挑戰性的目標

◇ 調查問題點，摒棄先入為主的觀念，多方面思考原因

D5-選擇并確定長期對策（永久措施）

◇ 思考盡可能多的對策

◇ 篩選出附加價值高的對策

1) 對策評估

2) 風險分析

◇ 以“4M1E”為切入點分析要因

◇ 現地現物地確認事實，反復追問“為什么◇ 尋求共識

◇ 制定明確具體的實施計劃

◇ 貫徹實施對策

D6—驗證措施是否有效

◇ 評價實施結果

◇ 評價實施的過程

◇ 要考慮到PCA（永久措施）執行過程中可能碰到的問題

◇ 確定預防措施（應變計劃）

◇ 確認附帶發生的正面效果?負面效果

◇ 通過用戶滿意驗證PCA

◇ 與相關人員?部門共享評價結果

D7-預防問題防止再發

◇ 將成果制度化并鞏固（標準化）

◇ 推廣促成成功的機制

◇ 著手下一步的改善

D8—團隊慶賀

◇ 總結和評定

◇ 團隊慶賀，表彰小組和個人的貢獻

◇ 對策關閉，祝賀團隊

第五部分：現場問題快速反應程序

1. QRQC/QRAP的概念

2. 快速反應程序主要步驟

3. 快速反應會議

2 案例：QRQC在法雷奧公司的實施

4. QRQC推進會議禁忌的事項（十不要）

5. 快速反應-問題跟蹤和解決

6. 快速反應-經驗教訓總結

第六部分 生產現場防差錯技術

1. 防錯法概念、起源與發展

2. 錯誤發生的原因

3. 錯誤的根源分析

4. 對待錯誤的兩種出發點

5. 日常生活中防錯案例

6. 防錯法不同思路方法的比較

7. 防錯法的十個原理

第七部分 QCC品管圈和CIP持續改善

1. 什么是品管圈（QCC）？

2. 品管圈起源-始于日本

3. 品管圈活動的精神

4. QCC的組建與注冊登記

5. CC小組活動成果發布于案例展示分析

6. 堅持貫徹十種精益工作態度

7. CIP持續改善

第八部分  現場管理人員綜合管理能力提升

1. 時間管理

2. 應掌握的管理工具

◇4M1E：識別、控制與消除變異（人、機、料、法、環）

◇ 三現主義（現場、現物、現狀）

◇ 目標的Smart法則（聰明法則）

◇ PDCA循環持續改善（計劃、執行、檢查、改善）

◇ 80/20法則（要事第一）

◇ 盡善盡美,改善無止境