標準工時與生產線平衡管理實戰技能訓練

【課程背景】

    因為我們總是在為等待物料、如何保證交貨期而憔慮。同時也為人工成本不斷上升而生產能未能最大化而苦惱。這到底是為什么呢？是沒有學好還是沒有用好？或者說還是根本就沒有領悟到其精髓的所在?

【培訓目標】

1、如何科學習規劃車間物流；

2、如何科學理順生產計劃（生產計劃的15大要點）；

3、如何減少超負荷加班；

4、怎樣通過計算來決定生產節拍與工位人數；

5、如何使車間管理既有拉動力又有推動力；

6、如何讓工作從勞動強化走向勞動改善；

8、怎樣構建現場管理的四大基石與實現“盯、挖、搶、省”

【課程特色】

    真正源自制造業的實際案例，貼近實戰的課堂練習，讓課程真正起到學以致用的效果。深入淺出的解說、風趣幽默的臺風，讓學員在輕松的氛圍中領悟非凡；使學員對管理應用的深刻理解，晦澀的理論變得從善如流。特別是把精華內容和運用的方法全部整理成工具包，隨堂發給學員，課后拿來直接就可以用到工作中，真正做到“授人以漁”。

【授課方法】

   理論講授+視頻賞析+數據分析+圖片案例分享+工具解說+實際操作演練+分組討論+結果發布+講師點評+問題答疑課后作業+內容考試與標準答案+改善計劃+課后工具包

課程內容：（標準版課時2天，共12小時，基礎薄弱的企業管理者建議分3天以上）

第一部分、生產效率與企業運營改善

◆ 錢，在哪里！——不專業付出的代價

◆ 管理者管理效率——被勿視的西瓜

◆ 管理者管理思路——一個中心兩個基本點

◆ 管理者管理方向——多主觀少客觀

◆ 管理者管理方法——重經驗憑習慣

◆ 沒有結局的結局——布局決定結局

◆ 員工的生產效率——只有強化沒有改善

◆ 新產品的研發  ——沒有可批量制造性

◆ 生產效率與企業運營效率

第二部分、標準工時(ST)新概念

◆ 標準工時的定義與時間的兩大特點;

◆ 標準工時確立的六個原則;

◆ 使用標準工時的六個目的;

◆ 不屬于標準工時范圍的五個方面;

◆ 標準工時組成的兩個部份;

◆ 標準工時寬裕率的三個組成部份;

◆ 標準工時的三種計算方法;

◆ 標準工時導入過程中的技巧。

第三部分、馬表測量過程與技巧

◆ 馬表測量工程師的七大先決條件

◆ 被測工種標準化作業必備的四種規范化文件

◆ 馬表測量工作的“文房四寶”

◆ <記錄數據的表格范本>

◆ 馬表測量工作的“望聞問切”

◆ <ST系統建立的調查問卷范本>

◆ 測量過程中的五大竅門

◆ 測量數據的運算過程與有效數字

◆ 測量結果分析與作業技巧評估

◆  <測量過程練習>

◆  <生產運行評估指標管理練習>

第四部分、WF標準工時系統導入及檢測

◆ WF的起源與定義

◆ WF的基本內容(十三項)介紹

◆ 高精度標準工時系統導入的四種工具

◆ 標準工時系統的導入程序

◆ 標準工時運算體系的三種表格

◆ 標準工時檢測的三大指標與計算方法

◆ 標準工時檢測系統的三種表格

◆標準工時系統的其它用途

◆（綜合能力與綜合成本評估）

◆ ST的修正理由與頻率

第五部分、形成生產瓶頸的十大原因分析

◆ 原因1、終端絕對出貨能力受到制約

◆ 原因2、中間某一設備能力造成瓶頸

◆ 原因3、產品結構未能調整制約設備能力的發揮

◆ 原因4、頑固性質量問題存在導致生產效率低下

◆ 原因5、設備性能未能完全達到設計參數

◆ 原因6、設備可動率低下導致停機時間長

◆ 原因7、生產計劃制定不合理導致資原浪費

◆ 原因8、生產輔助時間過長導致時間有效利用率低下

◆ 原因9、工位設計不合理導致整體平衡性差

◆ 原因10、人體工程科學運用不到位導致生產效率低下

第六部分、生產效率與生產平衡從環節走向系統的解決思路及方案

◆ 生產效率的定義與兩重性

◆ 生產線管理的“爭分奪秒與步調一致”的意義

◆ 什么是生產節拍（由什么因素決定、怎樣調整）

◆ 什么是生產原理與生產方式

◆ 什么是標準化的現場管理三要素應用

◆ 標準化作業與作業標準化的三要素應用

◆ 經濟動作三不原則的靈活應用

◆ 現場管理的“三不堅守原則”應用

◆ 車間物流的“三不原則應用”

◆ 案例分享：減速、少超負荷加班的八大要點

◆ 案例分享：從市場變化走向生產變革的案例分享

◆ 案例分享：案例三：多品種小批量換型系統

◆ 案例分享：生產計劃生成的15大要點分享