精益管理與現場管控能力提升訓練

【課程背景】

旨在從供應物流、生產價值流到客戶服務流的系統角度出發，認識價值流的最佳途徑和發現工作過程中的浪費，并持續改善和優化，最終消除浪費降低消耗，建立精益模式；提高過程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率，最終實現企業價值流的高效運作，提升企業利潤的巨大空間....  

生產現場管理與改善的基礎工程，是其它管理系統良好運行的基石。品質不穩定、成本無法控制、交貨不準時、盈虧吃不準、員工流動性大、人員士氣低，這一系列亂象長期困擾著許多制造型企業，不少企業想利用高尖的管理模式擺脫此困境，結果無濟于事。提高企業管理水平不可舍本求末，管理者們必須關注現場，扎實地、系統地實施現場管理，一切亂象將迎刃而解。本講座使用大量日本和國內外優秀工業企業生產運營與成本控制案例，幫助與教會一線管理者如何有效地實施生產運營管理優化與提升整體運營效率。

【課程設計】 

◆ 課程基點：基于基層干部日常工作設計

◆ 課程定位：實戰，實用、實效

◆ 課程構成：理念+方法+工具

◆ 授課方式：50%理論+40%案例與演練+10%點評總結

【課程目標】

◆ 從企業的系統出發，認識價值流和浪費，并持續改善的方法；

◆ 掌握全面的精益與精細化運營觀念，實現企業的快速增值空間；

◆ 建立精益化模式，有提高企業價值流高效實現；

◆ 幫助到學員認識到生產現場是企業的成本中心，提高現場改善意識；

◆ 樹立強烈的成本意識與持續改善的目標，掌握長期推行效率改善和現場改善的要點；

◆ 了解生產現場的典型問題，掌握發現問題、分析問題的方法；

◆ 掌握精益現場改善與生產效率提升實戰的多種主要工具和方法；

◆ 制定出切實可行的精益現場改善與生產效率提升實戰實用方案；

【課程特色】

    真正源自國內外優秀企業的實際案例，貼近實戰的課堂練習，讓課程真正起到學以致用的效果。深入淺出的解說、風趣幽默的臺風，讓學員在輕松的氛圍中領悟非凡；使學員對管理應用的深刻理解，晦澀的理論變得從善如流。特別是把精華內容和運用的方法全部整理成工具包，隨堂發給學員，課后拿來直接就可以用到工作中，真正做到“授人以漁”。

【課程大綱】（共2天、每天6小時，總課時12小時）

第一部分、精益管理與企業運營系統效率提升之道

◆ 豐田生產方式的起源

◆ 精益告訴我們什么—精益的基本思想

◆ 精益管理決定未來企業競爭成敗

◆ 精益化的核心——企業如何贏利

◆ 現代企業對精益管理的定義

◆ 中國企業管理中遇到的現狀分析

◆ 新時期新時代企業遇到的十個主要問題

◆ 從精益生產到精益領導力的驅動力

◆ 建立精益管理模式的過程——怎樣看待“精神世界”是關鍵

◆ 從國家戰略談全面提升企業運營能力

◆ 案例分析：企業實施精益管理的種種誤區

◆ 工具方法：精益管理總體思路與推行步驟

◆ 工具方法：日本企業如何實施精益管理的？

◆ 精益的本質原理與現場的七大浪費

◆ 工具方法：后工程引受與看板管理

◆ 工具方法：精益管理的推進策略和推進思路

◆ 工具方法：實施精益管理的五項關鍵因素

◆ 工具方法：實施精益管理的步驟與關鍵要素

◆ 思路觀念：班組長精益現場管理的十大內容

◆ 工具方法：企業精益管理的八大手段和核心指導思想

◆ 案例分享：精益管理在國內優秀企業的成功實踐效果

◆ 案例分享：精益管理系統的邏輯框架與表現形式

◆ 案例分析：中國人是真的不守紀律嗎？你也許認識錯了！

◆ 案例分析：各級管理人員在精益管理中的作用與組織要求

第二部分、精益管理與現場效率提升的“法”、“術”、“實”

第一招：精益管理的基礎----“6S” 和可視化管理

◆ 企業推行6S管理的作用

◆ 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧

◆ 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧

◆ 素養的含義和推行步驟與技巧

◆ 6S推行失敗的原因分析

◆ 6S實施的重點難點及解決之道

◆ 案例分享：現場問題圖片案例分析

◆ 案例分享：60張5S圖片分享

◆ 案例分析：無障礙持續推行5S管理的技巧

◆ 案例分析：國人在實施“6S”時主要難點和對策

第二招：愚巧法與作業容易度評價及現場改善

◆ 什么是愚巧法？什么是作業容易度評價

◆ 作業容易度評價與目視化的區別

◆ 愚巧法（防錯）的起源與發展

◆ 愚巧法（防錯）的概念與防錯的收益

◆ 愚巧法（防錯）防錯的基本原則

◆ 愚巧法（防錯）防錯的作用

◆ 愚巧法（防錯）的定義與人為差錯

◆ 愚巧法（防錯）的十種類型與實戰技巧

◆ 案例分析：企業運營管理活動的四項原則

◆ 圖片案例：國內多家優秀企業如何傻瓜化目視化管理

◆ 互動：結合十原理，尋找自身企業的應用狀況或可能會應用的部位

◆ 互動：現場觀察與指導，結合企業自身尋找容易出差錯的部位并討論屬于哪種錯誤類別

第三招：增值比率與七大浪費法0R現場改善

◆ 什么是增值比率？對企業運營效率的影響

◆ 精益運營的七大浪費是什么？

◆ 如何通過消除浪費降低成本

◆ 豐田消除浪費的基本思想

◆ 七大浪費的危害、產生原因及對策

◆ 講解分析：如何杜絕動作浪費

◆ 講解分析：如何杜絕制造過多的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕生產過剩的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕搬運的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕庫存的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕等待的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕不良品的浪費

◆ 講解分析： 降低一線成本的唯一辦法---消除浪費

第四招：通流率與價值分析法及流程改善

◆ 為什么說：行政流程≥操作流程

◆ 案例分析：采購單通流率價值分析

◆ 案例分析：上報單通流率價值分析

◆ 案例分析：生產計劃通流率價值分析

◆ 最大的成本問題是管理成本問題

◆ AB角與多能工培育的實踐問題與解決

◆ 改善的目標是：更智慧的工作，而不是更累!

第五招：ECRS與流程優化法及現場管控

◆ 日本成本控制真正的成功秘籍

◆ ECRS分析技術的關鍵知識與步驟

◆ 生產部門怎么用好“流程優化法”

◆ 產品研發階段存在的成本控制問題

◆ “ECRS法”---成本控制與流程改善的法寶

◆ 案例分析：“ECRS法”在中外企業運用成功案例

◆ 案例分享：日本豐田汽車CCC21成本控制的思路和方法

第六招：生產平衡率與生產效率提升及現場改善

◆ 流水線上算出**的生產平衡率

◆ 流水線平衡效率不高的原因

◆ 節拍不均衡--移動方式不合理

◆ 案例：均衡生產線范例

◆ 平衡流水線的訣竅

◆ 案例：某包裝企業改善前后的平衡率比較分析

第七招：搬運方便系數法與現場改善

◆ 搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間

◆ 改善搬運的三個方面

◆ 搬運時間--搬運空間--搬運數量

◆ 物料搬運優化的原則和方法

◆ 搬運方便系數圖--合理化搬運的原則

◆ 案例：如何搬運更便捷——某車間的搬運優化方案

第八招：布局分析與流程效率改善法及現場改善

◆ 工廠總平面布置的原則

◆ 案例：某企業平面流程圖的優化

◆ 物料流向圖布置法

◆ 車間布置與效率提升

◆ 案例：某公司車間平面布置建議方案　

◆ 查到經濟合理的工藝路線

◆ 流程圖的作用和分析

◆ 車間指導繪制流程圖

◆ 案例：某公司工藝流程分析

第九招：動作要素與人機效率提升法及現場改善

◆ 動作要素減一減——減去多余的動作要素

◆ 工廠如何進行動作分析和效率提升

◆ 動作經濟原則與效率提升技巧

◆ 盡可能用小的動作去完成

◆ 人機分析的涵義與適用范圍

◆ 人機分析表的繪制與分析

◆ 案例：動作的級別、流水線設計的訣竅

◆ 方法工具：作業現場如何實現動作經濟

◆ 盡可能雙手同時作業，不要同時休息--能用腳或左手做的就不要用右手做

◆ 案例：某企業動作要素優化方案和成功經驗

◆ 案例：某臺機器和操作者的人機分析表

第十招：TPM設備管理與維護及效率提升

◆ TPM概念和意義

◆ TPM八大支柱

◆ 如何提高設備的綜合效率OEE

◆ 案例分享：豐田設備“自主保養”三件事

◆ 互動計算：你的設備OEE會有多高

◆ 案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實施經驗分享

第十一招：企業成本的控制與削減及企業實踐

◆ 成本有三個最親密的盟友是什么？

◆ 改變企業的日常習慣；

◆ 管理中的“跑冒滴漏”

◆ 先確定成本，再解決問題

◆ 從房產公司的售樓員發現想到的

◆ 怎么關注制度成本？

◆ 虧損產品帶來的損失，怎樣終止虧損產品的生產

◆ 怎樣削減工廠行政費用

◆ 管理中其他浪費的消除方法

◆ 發掘潛在的過剩人員     

◆ 發現過剩間接人員的方法

◆ 如何知道人員過剩   

◆ 間接人員增加的原因

◆ 怎樣進行組織結構分析

◆ 案例分析：怎么設置合適的庫存？

◆ 案例分析：物料管理的有效方法及手段

◆ 案例分享：如何執行規章制度才更有效？

◆ 案例分析：怎樣降低上下級之間決策的成本？

◆ 案例分析：怎樣減少因溝通不良在工作中出錯造成的成本

第十二招： 生產質量管控思路與常用質量管控工具方法

◆ 生產品質管理的基本思想

◆ 案例解讀：豐田品質管理技法

◆ 班組品質管理體系與零缺陷目標

◆ 現場品質管理的十二大原則

◆ 生產質量管理“四化”建設

◆ 實現零缺陷管理應遵守四個原則

◆ 生產干部怎樣按照六大步驟切實落實質量工作

◆ 工具方法：生產干部質量管理工作展開的思路

◆ 思路方法：“5M1E”的執行落地解析與案例分析

◆ 思路方法：“5W1H”的執行落地解析與案例分析

◆ 思路方法：“三不作戰”的執行落地解析與案例分析

◆ 思路方法：“三不放過”的執行落地解析與案例分析

◆ 思路方法：“作業三按”的執行落地解析與案例分析

◆ 思路方法：“質量三檢”的執行落地解析與案例分析

◆ 思路方法：“三自一控”的執行落地解析與案例分析

◆ 思路方法：“糾正和預防措施”的執行落地解析與案例分析

◆ 思路方法：生產管理者質量管理工作展開的思路和落地路徑