精益生產（豐田生產系統,TPS）培訓 ——精益生產實戰十大葵花寶典

    目的在于：從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；采用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產線平衡以及目視控制，標準化作業等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統的實施。最終實現企業利潤最大化。

【授課方法】

   理論講授+視頻賞析+數據分析+圖片案例分享+工具解說+實際操作演練+分組討論+結果發布+講師點評+問題答疑課后作業+內容考試與標準答案+改善計劃+課后工具包

【課程收益】

◆ 培養 “最高質量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產理念；

◆ 學習豐田屋結構，了解精益生產的兩大支柱；

◆ 了解每個“精益生產”工具的好處與收益，并運用精益工具改進工作；

◆ 明確企業現場中的七大浪費，并持續消除浪費；

◆ 能區別增值和非增值工作；

◆ 能進行精益生產體系審核改進工作；

◆ 學會利用生產過程中的設計、優化、管理改進等方法，提高企業盈利能力。

【課程對象】

   總經理、副總經理、生產經理、采購經理、質量經理、技術經理、人事經理、工程技術管理人員、質量管理人員、財務管理人員、采購倉庫管理人員、生產管理人員、車間主任、班組長。如引入內訓，公司全體管理人員參加效果最好。

【課程大綱】（課時18小時，3天標準版本，也可以壓縮成2天普及版）

第一部分、認識精益生產（豐田生產系統,TPS）

   ◆ 精益生產巨大魅力

   ◆ 應對21世紀挑點戰的最佳武器----精益生產

   ◆ 豐田生產方式的誕生

   ◆ 《改變世界的機器》---神奇的生產方式

   ◆ 豐田生產方式的構成

        A、準時制生產的誕生和發展   B、自働化的誕生與發展

   ◆ 豐田公司經營的立足點

   ◆ 精益體系一個中心，二個基本點

   ◆ 精益生產方式的基本理念和目的

   ◆ 精益生產的基本理念和目的

   ◆ 企業計算利潤的兩種方法

   ◆ 降低產品生產成本的兩種方法

   ◆ 精益生產方式的基本構成

   ◆ 精益生產方式的體系架構

   ◆ 制造技術與生產技術的區別

   ◆ 案例分析：精益生產的推行步驟與推行要點

   ◆ 數據分析：通過精益生產可以實現的五個效果

第二部分、精益生產的核心要素：消除七大浪費與提升運營效率

 ◆ 什么是價值？

 ◆ 什么是浪費？

 ◆ 傳統的浪費與現代浪費的定義不同點

 ◆ 豐田和美國專家對浪費的定義

 ◆ 七大浪費之---工序本身的浪費

 ◆ 七大浪費之---不良品的浪費

 ◆ 七大浪費之---搬運的浪費

 ◆ 七大浪費之---庫存的浪費

 ◆ 七大浪費之---制造過度的浪費

 ◆ 七大浪費之---動作的浪費

 ◆ 七大浪費之---等待的浪費

   ◆ 發現浪費的方法與工具

   ◆ 為什么說精益生產是從真正理解“七大浪費”開始的？

   ◆ 為什么削減“七大浪費”說起來容易做起來難？

 ◆ 案例分析：中國企業成功降低浪費的實踐與誤區

   ◆ 案例分享：規范的車間現場圖片學習與借鑒

   ◆ 圖片分享：某汽車廠七大浪費實例圖片分析與解決思路

   ◆ 案例分析：某外資玻璃公司品質低下難題的成功改善案例

   ◆ 案例分析：某制造工廠的產品質量超標的改善成功案例

   ◆ 案例分享：如何消除生產系統中的浪費

 ◆ 挖寶比賽：如何找出你身邊的各種浪費？

   ◆ 圖片分享：黃杰老師幫助國內某企業成功削減浪費的30個實例

 ◆ 案例分析：豐田公司總結的生產干部可以改善的151種浪費

第三部分、生產周期分析與拉式生產和CELL生產

   ◆ 交貨期與生產周期的關系

   ◆ 縮短交貨期是企業面臨的一大課題

   ◆ 交貨期與生產周期的關系

   ◆ 縮短生產周期是根本解決之道

   ◆ 什么是提前期(Lead Time)

   ◆ 影響生產周期的因素

   ◆ 一個流和試流法

   ◆ 尋找影響生產周期的關鍵因素

   ◆ 生產提前期的生產現場測算方法

   ◆ 運用利特爾法則計算生產周期

   ◆ 快速大幅壓縮生產周期的方法——縮小轉移批量

   ◆ 柔性的觀點

　 ◆ 柔性生產線的構想

　 ◆ 柔性生產的布局形式

　 ◆ CELL生產方式的特征

　      1）實施“一個流生產”  　2）生產同期化

　      3）單元內巡回作業        4）多能化，少人化

　 ◆ 案例分享：某集團公司CELL成功案例

   ◆ 案例分析：某汽車零部件企業生產總監的煩惱根源。

   ◆ 案例分析：黃杰怎么幫助某企業縮短交貨期的？

   ◆ 視頻研討：豐田日本工廠的精益生產實踐

第四部分、精益生產系統實戰十大寶典與推進技巧

第一大寶典：現場基礎管理----“6S” 和可視化管理

◆ 企業推行5S管理的作用

◆ 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧

◆ 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧

◆ 素養的含義和推行步驟與技巧

◆ 5S推行失敗的原因分析

◆ 5S實施的重點難點及解決之道

◆ 案例分享：車間現場問題圖片案例分析

◆ 案例分享：60張5S圖片分享

◆ 案例分析：無障礙持續推行5S管理的技巧

   ◆ 案例分析：國人在實施“6S”時主要難點和對策

第二大寶典：如果你只學一個日語，請學“KAZIEN”

   ◆ 快速改善--KAZIEN

   ◆ 基本質量問題改善—“8D”改善法

   ◆ 復雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC

   ◆ 思考：你平時如何改善？

   ◆ 現場管理與現場改善詮釋

   ◆ 現場管理的5條金科玉律

   ◆ 生產活動的6條基本準則

   ◆ 現場作業需關注的10大問題

   ◆ 案例討論：常見的現場改善誤區

   ◆ 中國式現場管理改善創新和日本式改善

   ◆ 改善-KAIZEN : 從個人智商到組織智商

   ◆ 改善的五個基本要素

   ◆ 改善的三大基礎與四大保證

   ◆ 現場管理者與改善的關系

   ◆ 現場改善的對象如何界定

   ◆ 作業改善IE七手法

   ◆ 案例分享：某著名日資企業現場改善案例分析

第三大寶典：標準化----沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）

  ◆ 應對變化的唯一利器——標準化

2◆ 標準化----專業化---簡單化

   ◆ 為什么說真正改善是從實施標準化開始的？

l◆ 標準化作業管理的PDCA管理

l◆ 實施作業標準化的14個方面

2◆ 案例分析：動車事故給我們的教訓與得失

l◆ 如何保證標準化作業

2◆ 有效實施標準化作業的“三化”

2◆ 如何運用山積表提高生產效率，減少人工成本

2◆ 案例：運用標準化作業減少兩名人員，提高效率40%

2◆ 如何區別標準作業與非標準作業，實施全體的標準化作業

2◆ 如何實現生產線上的穩定

2◆ 什么是標準作業三要素

  ◆ 游戲互動：標準化演練

  ◆ 案例分享：從新老兵打槍看標準作業

  ◆ 案例分享：沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）

第四大寶典：價值流程圖（VSM）分析

   ◆ 流程五要素SIPOC

   ◆ 流程展開分析

   ◆ 流程價值定性分析

   ◆ 流程價值定量分析

   ◆ 價值改善的關鍵所在

   ◆ 利用價值流圖來尋找20%的浪費

   ◆ 案例演練：怎么做物流分析？

   ◆ 案例演練：怎么做信息流分析？

   ◆ 案例演練：怎么做價值流分析？

   ◆ 案例分享：如何找尋改善機會？

第五大寶典：工欲善其事，必先利其器---全員維護好設備

   ◆ TPM概念和意義

   ◆ TPM八大支柱

   ◆ 如何提高設備的綜合效率OEE

   ◆ 案例分享：豐田設備“自主保養”三件事

   ◆ 互動計算：你的設備OEE會有多高

   ◆ 案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實施經驗分享

第六大寶典：均衡生產和同步化

   ◆ 拉動生產和推動生產

   ◆ 生產能力匹配與平衡化

   ◆ 生產平衡率、生產平衡損失率和生產損失

   ◆ 節拍與稼動時間

   ◆ 真效率與假效率、個體效率與整體效率

   ◆ 流水線平衡率與理論上可改善余度

   ◆ 學員思考：你的生產方式是拉動嗎？

第七大寶典：防錯-Poka-yoke

   ◆ 工作標準是零缺點

   ◆ 人的出錯原因

   ◆ 防錯原理

   ◆ 防錯原理方法和技術

   ◆ 案例討論：美國人的太空筆與對策

   ◆ 案例討論：如何包裝防錯？

   ◆ 案例分享：“防呆作業法”與“目視作業管理”

第八大寶典：看板-Kanban 和目視管理

   ◆ 看板系統的必要條件

   ◆ 看板系統的運作模式

   ◆ 看板的原理

   ◆ 看板的計算方法

   ◆ 阻礙看板導入的要素

   ◆ 如何成功導入看板

   ◆ 目視看板管理－企業形象的名片

   ◆ 看板系統的四種基本型式

   ◆ 看板系統的多種功能

     * 工程生產KANBAN        * 引取KANBAN    * 采購KANBAN  

     * 信號KANBAN            * 臨時KANBAN    * 限定KANBAN

   ◆ 視頻分享：一汽集團看板系統

   ◆ 視頻分享：天津豐田的看板與目視系統

第九大寶典：快速換模SMED

   ◆ SMED原理

   ◆ SMED分析過程

   ◆ SMED改善案例

   ◆ 案例分享：某企業的快速換模推行的得失

   ◆ 思考和演練：SMED法的演練

   ◆ 思考和演練：你的產品切換要多長時間？

第十大寶典：良好的供應商合作

   ◆ 長期戰略合作供應商關系

   ◆ 供應鏈管理與問題解決

   ◆ 供應商評估與ABC法則

　 ◆ 精益采購：制造成本分析、物料回轉率

　 ◆ 精益采購的關鍵點：品質100%、JIT送貨

   ◆ 如何建立高效的供應商隊伍

   ◆ 思考和演練：我們該如何選擇這些供應商？

   ◆ 思考和演練：豐田與供應商合作的十大法則

   ◆ 思考和演練：列出你的供應商各類關系比例？

第五部分、中外企業推行精益生產的經驗與教訓分享及研討