精益生產導入與推行實戰訓練營一系列課程

【訓練營背景】

　　身為企業的老板和高層為此憂心忡忡而煩腦，但又苦于找不到一條更快更有效的改善方法。思路決定出路，成功與失敗都源于選擇，怎樣的選擇就有怎樣的結果。

　　精益生產作為當今全球公認的最有效、最靈活、最低成本、最具競爭力的生產方式，可以讓企業：

 　   1、制造周期平均為同行的30～60%；

　　　2、庫存周轉率大于24次/年；

　　　3、生產效率每月持續提升1%以上；

　　　4、增長率平均每月為業界的2～5倍；　　

　　　但中國企業在推行"精益"時往往會遭遇如下難題，導致大部分企業推行精益半途而廢，最終不了了之

　　　5、以往的觀念和習慣改變不過來，我們的企業與別的企業不同；

　　　6、沒有接受系統的推進方法和工具的訓練和輔導，難以有效推進；

　　　7、認為"精益生產"只是生產部門的事，總裁推動力遠遠不夠；

　　　8、急于求成，全面開花，推行精益生產達不到效果 ……

【課程研發背景】

    本課程由國內知名成本管控專家、精益生產實踐者、國內一流生產管理培訓師黃杰為首的精益管理團隊精心打造。專門為欲走向卓越的企業量身定做的內功修煉心法和實戰方法體系的訓練方案。即：精益生產導入訓練營。課程由黃杰及富有長期實際運作經驗和深厚理論造詣的顧問團隊主講，結合多年推行精益的實踐經驗為中國企業家指明實施精益管理的路徑，帶來真正的精益管理落地方案。

【課程價值分析】

◎ 讓學員能系統地理解和掌握精益生產導入策略和技能方法；

◎ 訓練和提高學員對精益生產的項目和過程管理能力；

◎ 本課程作為精益生產運營的基礎，幫助學員成為精益推進師，或成為精益改善師做準備；

◎ 能夠將學到的精益生產管理技能融入到工作中；

◎ 最終實現：消滅浪費、降低生產成本、提高產品品質、縮短產品交期、物流順暢、安全零事故，提升工廠整體運營效率等。

【課程特色】

做企業初步調研，有針對性地重點講解，幫助企業提供個性化的解決思路；

主題講授、案例分享、小組研討、分享經驗和知識、現場問答；　　

實戰作業跟蹤輔導。

【課程模塊安排】

第1天：工廠現場調研及高層核心訪談

第2天：精益思想和意識變革培訓

第3--4天：生產體系改造重要手法分享

第5--6天：精益運用技法與工具介紹和分享

第7天：精益推進策略與運作方法介紹和分享

第8天：精益推進團隊輔導及訓練營結案

【方案優勢】　

大多企業精益管理活動最后流于形式，黃杰主導的精益生產項目全部取得成功，并受到客戶的高度贊許！因為：

1、黃杰和團隊的項目顧問，在日資企業工作十五年以上，接受過日本豐田精益專家的直接指導或共事。

2、黃杰在日資企業就成功實施或參與5S及TPS精益生產等項目，包括NEC、索尼、豐田、富士、立邦等大公司；

3、我們顧問是中國人，屬在外資學習本土成長的管理者，對中國的文化、中國的員工有很深的了解，特別是在中國傳統文化背景下進行管理與改善有獨特的見解和方法

4、成熟的實施方法，能幫助您發現并掌握實施過程中的關鍵因素，使企業少走彎路，節約資金；

5、我們的方法讓企業基層員工感覺不是壓力，而是快樂；

6、我們的輔導咨詢快速見效，使每個參與的員工信心倍增。

7、黃杰及其團隊主導的項目會導入大量的管理工具與實用方法，使企業在推行精益管理的同時能實實在在的降低成本與提高效率，協助企業贏得更多的利潤。

【課程對象】

   企業中高層管理干部及技術人員。包括：總經理、生產副總、生產部長、工程部經理、生產部經理、物流經理、質量經理、財務經理、精益推行專員等人員

【課程大綱】

第1天：工廠現場調研、訪談、提出問題。

第2天：培訓：精益意識大變革

第一部分 精益思想篇（3小時）

   ◆ 精益生產價值體系

   ◆ 精益生產的起源

   ◆ 精益生產的核心價值

   ◆ 中國企業實施精益生產的障礙

   ◆ 精益生產推進體系與IE管理與改善的關系

   ◆ 精益生產與IE改善的關系

   ◆ 生產方式革命里程碑

第二部分、精益意識篇（3小時）

   1、員工意識

   ◆ 改善給企業帶來的影響

   ◆ 改善的誤區

   ◆ 幫助員工擁抱變革

   ◆ 企業利潤及成本模式分析

   2、浪費意識

   ◆ 企業常見的7+3=10種浪費

   ◆ 識別并挖掘浪費

   ◆ 尋找浪費的4M方法；

   ◆ 企業常見的7+3=10種浪費

   ◆ 識別并挖掘浪費

   ◆ 尋找浪費的4M方法；

   ◆ 消除浪費和零缺陷

   ◆ 案例分享：對節約的認識誤區解析　

   ◆ 案例分享：某企業現場典型浪費解析　

   3、庫存意識

   ◆ 企業庫存的來源和危害

   ◆ 如何有效的消除庫存

   4、效率意識

   ◆ 假效率與真效率

   ◆ 個別效率與整體效率

   ◆ 可動率與運轉率

   5、全局意識

   ◆ 對整個制造流程進行分析

   ◆ 對單面流程進行分析的危害

   ◆ 不斷的改善

   6、問題意識

◆ 問題原因的冰山理論   

◆ 頭腦風暴法應用     

◆ 特性要因圖的使用技巧

◆ 簡單問題的處理技巧   

◆ 異常問題與解決問題的思考點  

◆ 問題改善的思考步驟       

◆ 挖掘問題的類型和問題的再認識    

◆ 問題的分析方法及解決問題方法。

◆ 問題解決的流程與發掘問題的手法  

第3--4天：精益生產系統改造技法分享

第三部分、生產體系改造篇（共12小時）

1、價值流分析

   ◆ 認識價值流

   ◆ 如何解讀和繪制現狀圖

   ◆ 如何繪制和實現未來圖

   ◆ 企業價值流案例剖析

   ◆ 流程五要素SIPOC

   ◆ 流程展開分析

   ◆ 流程價值定性分析

   ◆ 流程價值定量分析

   ◆ 價值改善的關鍵所在

   ◆ 利用價值流圖來尋找20%的浪費

   ◆ 案例演練：怎么做物流分析？

   ◆ 案例演練：怎么做信息流分析？

   ◆ 案例演練：怎么做價值流分析？

   ◆ 案例分享：如何找尋改善機會？

2、流線化生產（單元線）

   ◆ 流線化生產的意義：杜絕萬惡之源

   ◆ 流線化生產與批量生產的差異

   ◆ 流線化生產的八個條件及步驟

   ◆ 流線化生產的設計原則、要點

   ◆ 流線布局沙盤演練

   ◆ 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經歷

3、安定化生產

   ◆ 人員的安定

      1）標準化作業        

      2）生產節拍      

      3）動作經濟原則

   ◆ 設備的安定

      1）可動率才重要      

      2）自主保全與零故障

   ◆ 品質的安定

      1) 品質變異的來源    

      2）品質的三不政策

      3）零不良原則

      4）客戶導向的品質目標管理

      5）品質成本的管理

      6）設計與制造質量與成本之關系

      7）總質量成本曲線劃分區域

      8）質量成本改進模式與效應

      9）六西格瑪的認識

      10）全員質量意識再造與控制

      ※ 演練：誰為質量負責？

   ◆ 物量的安定

      1）經濟批量也經濟嗎？

      2）快速切換的技巧方法

      3）SMED的定義

      4）快速切換的改善著眼點及思路

   ◆ 管理的安定

      1）現場管理職責是什么？

      2）如何形成現場改善自律機制？

      3）可視化管理--讓問題看得出來

      4）多功能的自我領導團隊、教育與改善

第5--6天：精益運用寶典與精益管理技法及工具篇

第四部分、精益推行技法篇（12小時）

第一大寶典：現場基礎管理----“6S” 和可視化管理

◆ 企業推行5S管理的作用

◆ 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧

◆ 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧

◆ 素養的含義和推行步驟與技巧

◆ 5S推行失敗的原因分析

◆ 5S實施的重點難點及解決之道

◆ 案例分享：車間現場問題圖片案例分析

◆ 案例分享：60張5S圖片分享

◆ 案例分析：無障礙持續推行5S管理的技巧

   ◆ 案例分析：國人在實施“6S”時主要難點和對策

第二大寶典：如果你只學一個日語，請學“KAZIEN”

   ◆ 快速改善--KAZIEN

   ◆ 基本質量問題改善—“8D”改善法

   ◆ 復雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC

   ◆ 思考：你平時如何改善？

   ◆ 現場管理與現場改善詮釋

   ◆ 現場管理的5條金科玉律

   ◆ 生產活動的6條基本準則

   ◆ 現場作業需關注的10大問題

   ◆ 案例討論：常見的現場改善誤區

   ◆ 中國式現場管理改善創新和日本式改善

   ◆ 改善-KAIZEN : 從個人智商到組織智商

   ◆ 改善的五個基本要素

   ◆ 改善的三大基礎與四大保證

   ◆ 現場管理者與改善的關系

   ◆ 現場改善的對象如何界定

   ◆ 作業改善IE七手法

   ◆ 案例分享：某著名日資企業現場改善案例分析

第三大寶典：標準化----沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）

  ◆ 應對變化的唯一利器——標準化

2◆ 標準化----專業化---簡單化

   ◆ 為什么說真正改善是從實施標準化開始的？

l◆ 標準化作業管理的PDCA管理

l◆ 實施作業標準化的14個方面

2◆ 案例分析：動車事故給我們的教訓與得失

l◆ 如何保證標準化作業

2◆ 有效實施標準化作業的“三化”

2◆ 如何運用山積表提高生產效率，減少人工成本

2◆ 案例：運用標準化作業減少兩名人員，提高效率40%

2◆ 如何區別標準作業與非標準作業，實施全體的標準化作業

2◆ 如何實現生產線上的穩定

2◆ 什么是標準作業三要素

  ◆ 游戲互動：標準化演練

  ◆ 案例分享：從新老兵打槍看標準作業

  ◆ 案例分享：沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）

第四大寶典：工欲善其事，必先利其器---全員維護好設備

   ◆ TPM概念和意義

   ◆ TPM八大支柱

   ◆ 如何提高設備的綜合效率OEE

   ◆ 案例分享：豐田設備“自主保養”三件事

   ◆ 互動計算：你的設備OEE會有多高

   ◆ 案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實施經驗分享

第五大寶典：均衡生產和同步化

   ◆ 拉動生產和推動生產

   ◆ 生產能力匹配與平衡化

   ◆ 生產平衡率、生產平衡損失率和生產損失

   ◆ 節拍與稼動時間

   ◆ 真效率與假效率、個體效率與整體效率

   ◆ 流水線平衡率與理論上可改善余度

   ◆ 學員思考：你的生產方式是拉動嗎？

第六大寶典：防錯-Poka-yoke

   ◆ 工作標準是零缺點

   ◆ 人的出錯原因

   ◆ 防錯原理

   ◆ 防錯原理方法和技術

   ◆ 案例討論：美國人的太空筆與對策

   ◆ 案例討論：如何包裝防錯？

   ◆ 案例分享：“防呆作業法”與“目視作業管理”

第七大寶典：看板-Kanban 和目視管理

   ◆ 看板系統的必要條件

   ◆ 看板系統的運作模式

   ◆ 看板的原理

   ◆ 看板的計算方法

   ◆ 阻礙看板導入的要素

   ◆ 如何成功導入看板

   ◆ 目視看板管理－企業形象的名片

   ◆ 看板系統的四種基本型式

   ◆ 看板系統的多種功能

     * 工程生產KANBAN        * 引取KANBAN    * 采購KANBAN  

     * 信號KANBAN            * 臨時KANBAN    * 限定KANBAN

   ◆ 視頻分享：一汽集團看板系統

   ◆ 視頻分享：天津豐田的看板與目視系統

第八大寶典：快速換模SMED

   ◆ SMED原理

   ◆ SMED分析過程

   ◆ SMED改善案例

   ◆ 案例分享：某企業的快速換模推行的得失

   ◆ 思考和演練：SMED法的演練

   ◆ 思考和演練：你的產品切換要多長時間？

第九大寶典：良好的供應商合作

   ◆ 長期戰略合作供應商關系

   ◆ 供應鏈管理與問題解決

   ◆ 供應商評估與ABC法則

　 ◆ 精益采購：制造成本分析、物料回轉率

　 ◆ 精益采購的關鍵點：品質100%、JIT送貨

   ◆ 如何建立高效的供應商隊伍

   ◆ 思考和演練：我們該如何選擇這些供應商？

   ◆ 思考和演練：豐田與供應商合作的十大法則

   ◆ 思考和演練：列出你的供應商各類關系比例？

第十寶典：自主改善提案

第7天：精益推進策略與運作方法介紹和分享

第五部分、精益推進策略篇（6小時）

1、項目小組成立與權責劃分

2、項目管理制度與績效考評制度的建立

3、企業問題診斷

4、內部客戶識別與教練表使用

5、項目范圍與項目目標確定

6、項目推進策略選定

7、項目實施計劃的確定

8、項目啟動

9、項目宣傳策略

10、項目管理與控制

11、項目實施難點答疑

◆ 精益項目咨詢實施案例分享

◆ 演練：自主研小組活動

第六部分、中外企業推行精益生產的經驗與教訓分享及研討