精益生產管理實踐

【課程背景】

精益生產被認為是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產方式之一。中國企業已進入微利時代，精益生產作為快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費的柔性敏捷化生產方式，已成為企業的必然選擇！！誰掌握精益生產管理系統，就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”！

然而，大部分中國企業還徘徊在精益推進的十字路口，雖然知道精益對于降低成本、提高效率等有立竿見影的效果，但卻沒有真正嘗到精益帶來的豐碩成果，面臨“找不到導入精益的切入點”、“運動式推行、不能持之以恒”、“獨立推進項目的能力弱”、“企業上下缺乏整體配合”等困境。本課程將帶領您解析這些問題的癥結與解決之道。

【課程收益】

◆ 了解企業盈利如何實現

◆ 了解精益生產對企業盈利的貢獻

◆ 分享精益生產的發展與未來

◆ 智能化工廠--當精益遇上工業4.0

◆ 解析工廠精益系統傳承與改進的方向與步驟

◆ 了解價值流分析后得出的改善點之間的關聯性與改善工具實施

◆ 了解精益標桿行業精益企業組織架構及職責框架定義

◆ 了解精益系統推進的體系搭建及推行方式

◆ 了解相關精益工廠推行中的側重性與難點解決方案

【課程大綱】 課時2天，每天6小時，共12小時

第一部分：企業效率基礎與精益生產的過去及將來     --課時1.5 H

◆ 企業盈利公式與后疫時代管理因對

◆ 生產現場對企業盈利的貢獻核心-速度與成本

◆ 生產模式對盈利及制造周期的影響--工廠全貌的分析

◆ 如何通過消除流程浪費從而達成速度的提升（縮短產品交貨周期）

◆ 何謂流程中的七大浪費與效率損失

◆ 企業被主觀忽略的最大浪費----低效率溝通（人員與組織）

◆ 工業化生產工廠的進程(重點區分TPS同步生產與精益生產的區別)

◆ 精益工具如何服務于精益理念（工具關聯性與核心介紹）

◆ 智能化工廠--當精益生產遇上工業4.0

◆ 精益改善與工業4.0時代的工業物聯網、大數據、與計算的整合

◆ 精益生產與六西格瑪的完美結合

◆ 精益生產系統推行的三個層次

◆ 精益推行中如何實現全員參與與不斷改進

◆ 精益體系定義與系統組織架構的不同形式比較與效果呈現（美資電氣精益企業體系介紹）

◆ 精益系統與企業組織架構、運營績效指標分解的行業性解析

◆ 精益系統推行的誤區與重難點解析

◆ 精益推進項目成功案例分享

◆ 案例分享：重點行業離智能化工廠還有多遠（技術、業務邏輯、軟硬件等各種壁壘）

◆ 案例分享：工業物聯網技術在防錯、物流工藝布局、計劃體系中的各種運用

◆ 案例分享：如何更正確的認識與運用MES（各行業成功案例與失敗教訓 ）

◆ 案例分享：智能化工廠部分應用案例分享（世界500強汽車行業）

第二部分：精益生產管理推行—精益理念與工具的結合  --本模塊總課時10.5 H

1、實現精益管理的基礎和根本工具—5S管理--課時2H   

◆ 5S活動：讓生產現場更精細更精益管理

◆ 整理：物品數量最優化，簡化現場管理對象  

◆ 整頓：物品放置合理化，創造整潔有序的現場    

◆ 清掃：現場清掃標準化，改善環境與設備    

◆ 清潔：5S活動制度化，維持、鞏固5S成果   

◆ 素養：5S管理習慣化，形成良好企業文化    

◆ 案例：某企業5S樣板區推進計劃與實施經驗

◆ 工具方法：如何制訂5S管理推行手冊

◆ 工具方法：如何處理內部抗拒

◆ 工具方法：推行5S活動的成功與失敗因素檢討

◆ 工具方法：5S成功實施之管理法寶

◆ 工具方法：5S活動常見困難的形成因素

◆ 工具方法：顏色管理在5S管理中的應用

◆ 工具方法：日常5S制度化實施的方法

◆ 工具方法：推行5S成功的條件和關鍵

◆ 工具方法：如何動態地推進“5S”管理

◆ 工具方法：5S推進人員的督導技巧

◆ 工具方法：5S管理推行的整體過程控制要點

◆ 工具方法：5S的糾正與預防措施及跟蹤

◆ 工具方法：合格品與待驗區的三定整頓方法與案例圖片

◆ 工具方法：操作標準規則的整頓的推行方法與實踐圖片

◆ 工具方法：倉庫整頓的四號定位法、五五堆碼法、先進先出法

2、實現縮短制造周期的精益工具核心--價值流分析--課時1.5 H   

◆ 價值流的核心組成--信息流、物流、過程流

◆ 如何繪制價值流--7步法

◆ 價值流分析--三步讀圖排序法

◆ 改善點的選擇與關聯性分析

◆ 價值流設計--未來圖的考慮方向

◆ 價值流改進的項目管理

◆ 案例分享：某機加工行業生產價值流改進

◆ 案例分享：知名線束行業辦公價值流改進（財務審批）

3、減少移動，提升效率的有效工具--工廠布局與工序設計--課時1H

◆ 不同的布局方法及其比較

◆ 布局對效率和物流的影響

◆ 物料移動路徑

◆ 常用的優化方案

◆ 布局的注意事項

◆ 流程布局優化的益處

4、尋找和改進關鍵環節的有效工具--生產線平衡（瓶頸與約束理論）--課時1H

◆ 約束理論-TOC的含義

◆ 約束理論在生產中的運用

◆ 生產節拍時間（Takt）

◆ 單件流

◆  瓶頸的約束

◆ DBR的實施步驟

◆ 快速更換的有效工具-SMED

◆ SMED的原理

◆ 換型時間的定義

◆ SMED的5大步驟和推行的準備工作

◆ 換型的其他技巧

◆ 工具方法：如何識別、分析與消除人/機/料中的浪費現象

5、提升品質，降低失誤率的有效工具--愚巧法與作業容易度評價 --課時1 H

◆ 制造過程常見的失誤

◆  POKA – YOKE 的4種模式

◆ 什么是愚巧法？什么是作業容易度評價

◆ 作業容易度評價與目視化的區別

◆ 愚巧法（防錯）的起源與發展

◆ 愚巧法（防錯）的概念與防錯的收益

◆ 愚巧法（防錯）的基本原則和作用

◆ 愚巧法（防錯）的定義與人為差錯

◆ 愚巧法（防錯）的十種類型與實戰技巧

◆ 工具方法：如何從源頭消除問題隱患

◆ 案例分析：企業運營管理活動的四項原則

◆ 圖片案例：國內多家優秀企業如何傻瓜化目視化管理

◆ 互動研討：結合十原理，尋找自身企業的應用狀況或可能會應用的部位

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 斷根原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 保險原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 自動原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 順序原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 隔離原理的防錯思路與實操方法   

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 相符原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 復制原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 層別原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 警告原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 緩和原理的防錯思路與實操方法

◆ 互動：現場觀察與指導，結合企業自身尋找容易出差錯的部位并指出屬于哪種錯誤類別

6、降低成本，精益管理的核心效率工具--增值比率與七大浪費法  --課時1H

◆ 什么是增值比率？對企業運營效率的影響

◆ 精益運營的七大浪費是什么？

◆ 如何通過消除浪費降低成本

◆ 豐田消除浪費的基本思想

◆ 七大浪費的危害、產生原因及對策

◆ 方法解析：如何杜絕動作浪費

◆ 方法解析：如何杜絕制造過多的浪費

◆ 方法解析：如何杜絕生產過剩的浪費

◆ 方法解析：如何杜絕搬運的浪費

◆ 方法解析：如何杜絕庫存的浪費

◆ 方法解析：如何杜絕等待的浪費

◆ 方法解析：如何杜絕不良品的浪費

◆ 方法解析： 降低一線成本的唯一辦法---消除浪費

7、流程挖掘，提升運營效率的工具--通流率與價值分析法及管理浪費削除--課時1H

◆ 觀點解析：為什么說：行政流程≥操作流程

◆ 案例分析：采購單通流率價值分析

◆ 案例分析：上報單通流率價值分析

◆ 案例分析：生產計劃通流率價值分析

◆ 最大的成本問題是管理成本問題

◆ 工具方法：AB角與多能工培育的實踐問題與解決

◆ 觀點解析：改善的目標是：更智慧的工作，而不是更累!

8、減少設備損耗、 效率提升的有效工具—全員生產維護（TPM）--課時1H

◆ OEE－整體設備效率

◆ 如何改進OEE

◆ 故障發生規律

◆ TPM改善的基礎

◆ 實施TPM的步驟和要點

◆ 相關考核制度

◆ 員工多技能培訓

9、建立拉動系統、減少庫存的有效工具—看板管理--課時1H

◆ 看板的工作原理

◆ 看板的作用

◆ 拉動系統常見的標識物

◆ 看板的規則

◆ 看板的設計與數量的計算

◆ 看板系統的維護

◆ 看板數量對庫存的影響

◆ 工廠運行總結

◆ 客戶滿意度

◆ 工廠生產能力

◆ 庫存水平的變化

10、解決流程問題的利器—六西格瑪管理與精益十大改善工具--課時1H

◆ 六西格瑪的三個含義

◆ 六西格瑪結構化解決問題的程序

◆ 精益、六西格瑪的區別與結合

◆ 六西格瑪成功要素

◆ 現場問題改善工具--- 一目了然化的管理

◇ 紅牌作戰

◇ 統計看板（一目了然化）

◇ 按燈管理（ANTON）

◇ 操作流程圖（SOP）

◇ 反面教材

◇ 提醒板

◇ 區分線

◇ 警示線

◇ 告示板

◇ 生產責任管理看板

◆ 案例分析：職員優缺點蘋果樹揭示管理

◆ 思路策略：現場班組文化園地的建設管理

◆ 工具方法：精益生產十大工具介紹與實戰實踐