如何運用工業工程IE技術改善生產效率降低成本

【課程背景】

用工業工程的眼光分析，中國生產效率是美國的1/25，日本的1/26的原因是我們的工人花了太多的時間在不創造價值的工作上。 通過分析，你會發現我們在用不到40%的工作時間，甚至不到10%的工作時間在給客戶做增值服務，其他的時間可能是無效的或者被浪費。而中國的勞動生產力只有美國1/25，日本的1/26，也決不是簡單的自動化程度高所能解釋的。生產效率持續提高，對企業持續經營有著重要意義

企業均希望將資源充分利用，以達到效率高、交期準、浪費少、成本低的目的，這正是百年來IE技術迅猛發展的原因。IE的知識和方法在美日等發達國家已經成為普遍化的常識和理念，通過取消、合并、重排、簡化等優化手法不斷改進操作流程，在高工資高福利的背景下仍然憑借高效率取得了競爭性成本。

【課程特色】

1、實戰體驗式＋問題解決式+咨詢式

2、老師講授、現場案例剖析、互動研討、疑難解答、結合大量現場改善圖片展示。

【課程目標】

◇ 從系統的角度了解現代IE（工業工程）的真正含義及發展歷史

◇ 學習衡量工廠效率的指標定義及計算方法，明確IE工作的方向

◇ 使學員能站在全局觀的角度考慮問題，追求整體效率的提升

◇ 提高現場管理的技能，并激發持續改善、追求結果的實踐動力

◇ 掌握從根本上消除浪費的方法，提高整體效益

◇ 使學員的軟性技巧和硬性技術有機結合，獲得實際的業績改善效果

◇ 學習如何區分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優化流程，提高效率

◇ 系統學習傳統及現代的IE改善手法，從大量實例中感受IE改善帶來的成果

◇ 多品種少批量情況下的IE解決方案：單元化生產線設計方法與運用

◇ 掌握如何運用工業工程IE技術改善生產效率降低成本

◇ 全面學習工廠各個環節存在的浪費及消除各種浪費的方法，最大限度降低制造成本

【課程大綱】共2天、課時12小時

第一部分、IE技術基礎與制造現場困惑難題   --課時1.5H

◆  IE的原理與發展歷史

◆  IE技術的核心內容和追求目標

◆ 工廠如何活用IE思想

◆ 工業工程(IE)的基礎概念及工作職責

◆ 工業工程在企業定位，扮演角色及所處部門

◆ 工業工程(IE)在現場改善時遵循的原則

◆ 思路方法：訓練員工用IE的眼光看問題

◆ 制造現場各種未被發現和利用的資源與價值。

◆ 傳統IE邁向現代IE十三大手法

◆ 現代IE在現場改善中的價值與巨大作用

◆ 如何衡量企業現場IE運用水準

◆ 現代IE與精益生產的本質、區別與聯系

◆ 現代IE與研發、生產、品質等相關部門的配合與協作

◆ 案例分享：現代IE在國內、國外企業成功應用介紹與經驗教訓

◆ 觀點解析：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色

◆ 案例分析：為什么很多企業都有IE部門，也做過不少改善，但就是感覺不理想，沒有達到預期的效果？

第二部分、效率改善的基礎與衡量指標及改善思路方法   --課時1.5H

◆ 生產效率與企業競爭力

◆ 工具方法：效率評價指標清單

◆ 運用IE技術改善的原理、原則

◆ 思路方法：如何發現和消除瓶頸

◆ 工具方法：如何消除管制點

◆ 思路方法：現場7種浪費分析

◆ 提高效率的基本原則及其應用案例

◆ 工具方法：生產力與生產效率的衡量指標

◆ 工具方法：如何減少浪費，保持流程增值

◆ 工具方法：如何快速切換，提高系統效率

◆ 思路方法：改善團隊成員的組成及活動形式

◆ 工具方法：如何獲得高層,中層及基層人員對改善的支持

◆ 工具方法：現場改善時常見的抵抗情緒分析及應對措施

◆ 工具方法：如何開展你的改善行為：

1）面對習以為常的生產現場與產線，如何感知問題所在？

2）明確識別改善的出發點與思路

3）優先采用IE十三大手法中的那些手法

4）如何讓領導相信并支持你的改善行為

5）資源配備與相關人員的配合

6）改善過程中面對棘手問題的解決思路與方法

7）作為項目改善的組織者或領頭人，如何成為一位優秀的項目負責人。

第三部分、IE技術--愚巧法（防錯）與智能制造及效率改善--課時1.5H

◆ 制造過程常見的失誤

◆  POKA – YOKE 的4種模式

◆ 什么是愚巧法？什么是作業容易度評價

◆ 作業容易度評價與目視化的區別

◆ 愚巧法（防錯）的起源與發展

◆ 愚巧法（防錯）的概念與防錯的收益

◆ 愚巧法（防錯）的基本原則和作用

◆ 愚巧法（防錯）的定義與人為差錯

◆ 愚巧法（防錯）的十種類型與實戰技巧

◆ 工具方法：如何從源頭消除問題隱患

◆ 案例分析：企業運營管理活動的四項原則

◆ 圖片案例：國內多家優秀企業如何傻瓜化目視化管理

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 斷根原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 保險原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 自動原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 順序原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 隔離原理的防錯思路與實操方法   

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 相符原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 復制原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 層別原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 警告原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 緩和原理的防錯思路與實操方法

◆ 互動研討：結合十原理，尋找自身企業的應用狀況或可能會應用的部位

◆ 互動：現場觀察與指導，結合企業自身尋找容易出差錯的部位并指出屬于哪種錯誤類別

第四部分、IE技術--制造程序分析與改善生產效率降低成本   --課時1H

◆ 流程程序圖分析

◆ 加工效率的改善

◆ 檢查效率的改善

◆ 流程分析的種類與分析符號

◆ 生產中的五種活動及其時間構成

◆ 流程分析與改善技巧

◆ 產品工序分析案例-別針制作分析

◆ 流程分析的步驟--實踐練習

◆ 制程程序流程分析—開展改善活動的基礎

◆ 停滯與等待的分析與改善生產效率降低成本

◆ 原材料流程分析－配送物料流程

◆ 流程圖，數據收集，流程分析，改善方案，標準化

◆ 案例講解：某汽車配件廠原材料配送人員工作量減少50%以上

◆ 案例講解：某智能穿戴廠原材料配送人員工作量減少80%以上

第五部分、IE技術--動作效率分析與改善生產效率降低成本   --課時1.5H

◆ 高效生產基礎---ST

◆ 動作分析的要領

◆ 動作活性指數介紹

◆ 運用動作分析提高動作效率

◆ 運用動作經濟原理提高效率

◆ 動作要素減一減——減去多余的動作要素

◆ 工廠如何進行動作分析和效率提升

◆ 動作經濟原則與效率提升技巧

◆ 盡可能用小的動作去完成

◆ 人機分析的涵義與適用范圍

◆ 人機分析表的繪制與分析

◆ 案例分析：動作的級別、流水線設計的訣竅

◆ 工具方法：作業現場如何實現動作經濟

◆ 盡可能雙手同時作業，不要同時休息--能用腳或左手做的就不要用右手做

◆ 案例分析：某企業動作要素優化方案和成功經驗

◆ 案例分享：某公司某臺機器和操作者的人機分析表

◆ 案例講解：多家企業案例---18個動作改善案例講解，觀看錄像，圖片，改善前后對比

◆ 案例講解：某燈飾廠員工不科學的作業動作造成假流程，從而影響整體效率

◆ 案例講解： 某家電行業5S反彈，由于員工假流程，導致半成品過多，定位線很難標示，從而達不到3定

第六部分、作業效率分析與改善生產效率降低成本   --課時1H

◆ 人機作業分析

◆ 人機配合效率改善

◆ 生產線布置的效率分析

◆ 工作抽樣方法的應用

◆ 案例講解：人機聯合作業分析--1人1機，

◆ 案例講解：人機聯合作業分析--1人多機

◆ 案例講解：人機聯合作業分析--2人1機

◆ 案例講解：人機聯合作業分析--多人多機

◆ 案例講解：某印刷企業六色印刷機換模時間縮短67%

第七部分、IE技術--標準工時測定與生產線平衡   --課時1H

◆ 標準工時的定義

◆ 標準工時的實際測定

◆ PTS預定時間標準法

◆ MOD模特法的原理

◆ 工具方法：如何運用MOD法確定標準工時

◆ 工具方法：如何運用標準工時平衡生產線

◆ 工具方法：經典IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數。

◆ 工具方法：精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數

◆ 工具方法：在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時

◆ 工具方法：某電子/鋼鐵/化工/食品/印刷企業的標準工時難測量，如何設定標準工時

◆ 案例講解：某電子企業案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策

◆ 案例講解：某線材企業計件工資標準工時帶來的煩惱，詳細解釋計件工資及及時工資的優劣及選擇

第八部分、IE技術--搬運及布置的效率分析與效率改善 --課時1.5H

◆ 搬運及場地布置經濟原則

◆ 物流原理與搬運合理化

◆ 單元制生產模式

◆ 搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間

◆ 改善搬運的三個方面

◆ 搬運時間--搬運空間--搬運數量

◆ 物料搬運優化的原則和方法

◆ 搬運方便系數圖--合理化搬運的原則

◆ 工廠總平面布置的原則

◆ 案例分享：某企業平面流程圖的優化

◆ 工具方法： 物料流向圖布置法

◆ 工具方法：車間布置的原則與布局分析技術

◆ 案例分析：某公司車間平面布置建議方案　

◆ 案例分析：如何搬運更便捷——某車間的搬運優化方案

第九部分、如何合理組織生產使有效產出最大與改善生產效率實踐 --課時1.5H

◆ 生產系統的效率是如何喪失的

◆ 如何化解生產波動帶來的損失

◆ 精益生產方式及其與IE的關聯

◆ 案例分析：國內某知名家具企業，生產現場改造實例。

◆ 案例分析：上海某電聲公司喇叭生產線 生產流程改造實例

◆ 案例分析：國內某知名五金制鎖企業 生產線改造實例

◆ 案例分析：外資某食品企業 現場生產工藝流程改善實例。

◆ 案例分析：國內某知名服裝企業 現場生產流程改善實例。

◆ 轉化落地：學員根據本企業生產現場與產線問題，進行分析、交流與改善方案的形成。