贏在現場——現場管理與改善實戰

【課程背景】

◇ 公司生產效率低，成本高，品質不穩，交期不準,急需改善

◇ 訂單多但每個訂單量卻很少（多批少量），現在的生產模式不適應

◇ 想要推行精益生產，但聽說成功的案例很少（有推行過失敗或反彈了），那下一步應該怎么做?

◇ 想要改善不知從何入手，以前學的理論性太強，到操作層面上就不行了

◇ 每天都做點的改善，不知系統如何改善，不知收集那些數據，如何分析數據和制定改善方案，以及如何推行改善

◇ 老板定期下達降低成本的指標，天天盯著產線，麻木了，想學學更新的東西，想看看做的好的公司怎么做的。

◇ 生產線員工不穩定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差。

◇ 部門之間本位主義嚴重，互相扯皮推卸責任

◇ 如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議.

◇ 在工作中運用工業工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.

◇ 怎么說服老板強有力的支持我? 改善的時候需要老板給我什么承諾.

◇ 改善的時候經常遇到抵制(釘子戶)怎么辦?

◇ 改善的時候效果不好,數據老是上不去怎么辦?

◇ 改善的時候員工天天抱怨比以前累,勞動強度大,什么原因,怎么說服他們?

◇ 沒什么就是想學一套系統的改善方法,能用到工作中

 《現場管理與改善實務》是綜合應用工程技術、管理科學和社會科學的理論與方法知識，對人、物料、設備、能源和信息組成的集成系統進行規劃、設計、管理、改進和創新活動，以達到降低成本、提高質量和效益的目的。

本課程旨在幫助企業解決生產管理中的工作效率、質量、成本問題，以最迅速有效的方式幫助企業強化生產管理，建立效率評價體系，規范生產計劃，降低成本，改善產品質量，減少安全事故，提高生產效率，最終達到增加經營效益的目的!

如果能掌握這些技能，并且不斷的在企業中運用，你的企業將不斷進步、所向披靡！

【培訓收益】

學習現場診斷和分析的方法和步驟，了解現場生產浪費產生的原因，掌握如何最大限度地減少浪費

 ◇ 幫助制造業企業縮短生產周期，實現時間和費用的優化

 ◇ 學習如何向車間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動作分析和作業研究要效益，向科學方法要效益

 ◇ 短期內掌握大量的生產管理技巧和方法，使生產計劃精確細致，強化生產調度和指揮。

 ◇ 加強現場管理、提高質量、降低庫存、降低生產成本，在精益生產方面前進一步。

 ◇ 開展質量改進和QCC活動，將問題消滅在萌芽中，逐漸走向零缺陷管理。

 ◇ 開展創造性的思考和系統思考，破除迷信，打破常規，實現技術和管理的突破。…

【課程大綱】 課時2天，每天6小時，共12小時

第一部分、識別與消除一切浪費、提升效率--課時1.5 H  

◆ 破冰、企業目前的困擾？

◆ 您的企業有沒有遇到這樣的問題?

&、生產反應速度慢!                    

&、產品多樣少量,中間庫存和各種浪費驚人!

&、動態管理難以實現!                  

&、產品不斷降價,成本難以同樣快速的降下來!

&、想進一步提高生產效率卻找不到突破點,改善的效果總是不明顯!

◆ 現場改善的有力武器

◆ 把改善 做到極致就是精益生產

◆ 增值與非增值活動

◆ 工具方法：現場八大浪費

◆ 改善追求零浪費

◆ 約束資源與非約束資源

◆ 思路策略：改善從哪里著手？

◆ 案例分析：日、美企業改善運用與發展

◆ 觀點解析：10%的成本降低等于企業增長一倍利潤

◆ 案例分析：某知名企業價值流程案例分析

◆ 現場改善的意識與思路

1）成本和效率意識

2）問題和改革意識

3）工作簡化和標準化意識

4）全局和整體化意識

5）復雜問題簡單化意識

6）“5現”主義意識

7）以人為本的意識

第二部分、現場管理與改善第一招：提品質降失誤率--愚巧法與作業容易度

--課時1.5 H

◆ 制造過程常見的失誤

◆  POKA – YOKE 的4種模式

◆ 什么是愚巧法？什么是作業容易度評價

◆ 作業容易度評價與目視化的區別

◆ 愚巧法（防錯）的起源與發展

◆ 愚巧法（防錯）的概念與防錯的收益

◆ 愚巧法（防錯）的基本原則和作用

◆ 愚巧法（防錯）的定義與人為差錯

◆ 愚巧法（防錯）的十種類型與實戰技巧

◆ 工具方法：如何從源頭消除問題隱患

◆ 案例分析：企業運營管理活動的四項原則

◆ 圖片案例：國內多家優秀企業如何傻瓜化目視化管理

◆ 互動研討：結合十原理，尋找自身企業的應用狀況或可能會應用的部位

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 斷根原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 保險原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 自動原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 順序原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 隔離原理的防錯思路與實操方法   

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 相符原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 復制原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 層別原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 警告原理的防錯思路與實操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 緩和原理的防錯思路與實操方法

◆ 互動：現場觀察與指導，結合企業自身尋找容易出差錯的部位并指出屬于哪種錯誤類別

第三部分、現場管理與改善第二招：生產要改變--環境是關鍵--課時1.5 H

1、現場環境變一變    

◆ 現場管理系統的鐵三角－三大因素

◆ 人、物、場所的最佳結合

◆ 生理曲線和物體擺放的奧妙

◆ 定置管理的實施－6S活動

◆ 定置管理的實施技巧

◆ 定置管理的類型和設計原則

◆ 工具方法：定置管理的有力武器－紅牌作戰

◆ 問題解析：定置管理問題分析與解決

◆ 工具方法：定點攝影的作用和實戰技巧

◆ 案例分析：定置管理的案例、圖片

2、目視管理看一看

◆ 目視化的改善措施－如何使問題一目了然

◆ 目視化的標識方法

◆ 設備的目視管理

◆ 模具、工裝夾具的目視管理

◆ 物料的目視管理

◆ 品質的目視管理

◆ 作業的目視管理

◆ 安全的目視管理

第四部分、現場管理與改善第三招：打破沙鍋問到底---五五分析法--課時1.5 H

◆ 你看到了問題在哪里？

◆ 生產現場的八大浪費

◆ 生產現場常見問題

◆ 現場診斷的內容和重點

◆ 分析問題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”

◆ 生產的問題的可能原因

◆ 生產問題的根本原因

◆ 如何透過現象看清生產問題的本質？

◆ 傳統的解決問題的方法與系統地解決問題的方法

◆ 六大因素－人、機、料、法、環、檢的控制

◆ 生產主管在質量控制中的職責

◆ 急性質量故障和慢性質量故障

◆ 思路策略：連問五個為什么

◆ 案例分析：關上窗簾的故事

◆ 思路策略：問題根源改一改！

◆ 思路策略：質量改進的八個步驟

◆ 工具方法：8D工作法－八項紀律和制度

◆ 觀點解析：現場改善的金科玉律

第五部分、現場管理與改善第四招：生產有效平衡是關鍵---人機分析法

--課時1.5 H

◆ 車間布置的基本形式

◆ 布置分析和改善

◆ 工作單元的柔性設計

◆ 單元制生產模式

◆ 搬運分析和原則

◆ 影響搬運的因素，搬運路徑分析

◆ 改善搬運方式的著眼點

◆ 搬運工具設計與選擇

◆ 工廠內部物流改善

◆ 案例分析：生產線平衡（演練：生產線平衡）

◆ 全員生產性維護（TPM）

◆ 快速切換---切換改善

◆ 人機聯合分析－人機效率提一提！

◆ 人機工程擠出時間和效益

◆ 現場改善的目的

◆ 案例分析：生產線改善的實例和動畫

◆ 思路策略：關鍵路線縮，時間費用省

第六部分、現場管理與改善第五招：看你行不行,動作要標準----動作改善法

 --課時1.5 H

◆ 時間分析基礎---經濟動作

◆ 如何分析動作分析

◆ 動作分析的目的與改善順序

◆ 動素分析   

◆ 動作經濟原則與三角形原理（螺栓活動）

◆  12種動作浪費   

◆ 時間研究與生產線平衡  

◆ 時間研究目的與方法

◆ 秒表，記錄表，流程分解原則

◆ 標準工時結構與測時計時方法

◆ 標準工時制訂

◆ 實際時間與標準時間的差異補正

◆ 標準工時的意義

◆  PTS,綜合數據等

◆ 寬放設定       

第七部分、現場管理與改善第六招：生產順不順,流程整一整--課時1.5 H

◆ 流程分析

◆ 流程分析概述

◆ 流程分析記號

◆ 流程分析的步驟

◆ 流程圖，數據收集，流程分析，改善方案，標準化

◆ 案例分析：工藝流程分析案例

◆ 工具方法：改善四原則ECRS

◆ 工具方法：分析六大步驟

◆ 搬運大有文章可做－搬運時空壓一壓！

◆ 工具方法：物料搬運優化的原則和方法

◆ 合理化搬運關鍵路線縮一縮！

◆ 工具方法：生產管理的瑰寶－關鍵路線法

◆ 思路策略：有差異就有辦法

◆ 觀點解析：找出關鍵路線就是勝利

◆ 案例分析：關鍵路線的優化案例

◆ 案例分析：生產為什么會不平衡－一個法蘭盤引出的思考

第八部分、現場管理與改善第七招：快速換模、換線，與生產線、設備效率評價

--課時1.5 H

◆ 問題解析：多種少量下SMED的產生

◆ 思路策略：快速換線、換模的四個原則

◆ 工具方法：快速換線、換模的實施步驟、工具與方法

◆ 工具方法：換線、換模活動過程中的典型浪費分析

◆ 工具方法：如何運用TOC破解生產制程瓶頸

◆ 工具方法：生產線作業效率、運轉效率與綜合效率

◆ 案例分析：某電子企業生產線綜合效率展示分析

◆ 工具方法：設備綜合效率（OEE）計算方法

◆ 案例分析：某臺資企業通過一年的努力將沖麻設備OEE從52%提升到90%

◆ 工具方法：生產停線異常分析與改善

◆ 工具方法：工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用

◆ 案例分析：某背光板企業只用了三個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘