精益低成本自働化實戰

【課程背景】

在日語中“動”與“働”是兩個不同的漢字，發音和意義都不相同。“動”是直接從中文引進的，“働”則是日本造的漢字。

通過"自働化"改善的設備或系統，可以達到兩個目的，一個是不生產不良品（實現零缺陷），即用簡便(投資最少化LCIA)的機械替代人的勞作,減輕作業強度,提高工作效率;另一個是可以節省監控設備運行的看護人（實現省人化）,既異常發生時的自動停機功能。

這門技術是豐田汽車成功的兩大支柱之一。本公司設計這門課程主要目的：

——深刻感知“自働化”給企業帶來低成本、高效率、高品質、少庫存、少人化、柔性智能的革命性生產方式的變化；

——徹底認識“零缺陷”、“零損失”“零停滯”，并通過系統設計的方法徹底杜絕浪費；

——解釋防錯的價值，描述需要防錯的情形，低成本設計防錯裝置，建立防錯系統；

——有效提高企業的產品品質和人員的工作質量，最終實現零缺陷；

——充分激發員工積極性和創造性，真正實現全員參與。  

【參加對象】

制造型企業高層決策人員；生產運作管理人員，包含生產管理、生產技術、品質管理、IE工業工程、設備工程、車間現場等相關管理人員；改善項目負責人及骨干等

【課程大綱】

第一章、自働化概述

第一節、自働化的來源及發展

——TPS的發展歷程與TPS精益生產全景圖

——TPS的二大支柱：JIT（即時生產）與JIDOKA（人字邊的自動化）

——JIT與一個流（One-Piece-Flow）

——豐田佐吉的自働織布機與自働化的起源、定義

第二節、自働化定義和內容

第三節、自働化與自動化區別

第四節、自働化的特點

第五節、自働化的作用

第六節、如何實現自働化及自働化特性

——異常情況下的自動化檢測。

——異常情況下的自動化停機。

——異常情況下的自動化報警

第七節、現場品管及品質原則

第八節、實現零不良的7個原則

第二章：人機分離

第一節：人機分離的概念

第二節：人機分離的程度

——人機分離程度等級

第三節：人機分離推行方法

第四節：人機分離的原則

第三章：異常管理

第一節、異常管理的基礎

——什么是異常？能否發現異常？需要多少時間才能發現異常？

——建立判斷異常的標準

——對待異常的態度：自働化可以實現三不政策

——管理作業的五步曲（停止、呼叫、等待、處理、改善）

——防止再發及未然防止:5個Why

第二節、異常管理體系

——異常管理步驟

——異常管理留個階段

——異常管理三個方面

第三節、異常管理內容

——確定異常

——檢測異常

——迅速處置

——防止在發生

第四章、自働化的實現方式

第一節：生產線設備布置自働化基本原則

（1）短而垂直的生產線布置

（2）復數整流的生產線布置

（3）作業容易的生產線布置

（4）一次生產一個的設備

（5）正面狹窄的設備

（6）物流容易的設備

（7）容易移動的設備

（8）有機動性的設備

（9）能快速開工的設備

（10）沒有無馱(MUDA)的設備

（11）具轉用性的設備

（12）不要巨艦大炮的設備

（13）能夠停止的設備

（14） 保全容易的設備

第二節：可視化管理

——什么是目視管理?

——為什么要實行目視管理?

——實行目視管理的優點有哪些?

——如何開展

——目視管理的形式和來源

——目視管理的構成

——目視管理的標準

——評審

——個職能部門的實例展示

第三節：定位停止系統

——什么是定位停止系統

——實現定位停止的必要條件

——Andon板和呼叫燈

——定位停止系統的實施及案例

第四節：防錯設計

——防錯管理流程

——防錯的2個途徑

——防錯的四個基本原則

——防錯的五大基本思路

——防錯十大原理

——防錯設計的技術思維

——防錯的四種模式

——防錯的五種方法

——制造現場引致錯誤的條件

——防錯的三個等級

——防錯7步法

——防錯推廣的關鍵事項

——防錯在現場的應用

——防錯推廣的應用范圍

第五節：誤動作防止系統和安全裝置

——誤防裝置構造

——誤動作防止系統

第六節：全數自檢機制和全員質量意識的提升

第五章：自働化的實現步驟

1、使生產順暢

2、確立標準作業

3、進行可視化管理

4、普通設備要實現自動化的態度。

5、把手送工件的動作改成機送工件

6、使之復位（讓設備來完成），即下工件的自動化

7、一定要安裝上遇到異常情況就會自行判斷并自動停 轉的裝置。

第六章：成功案例——自働化的實施

——視頻

——圖片

——企業實現實例