PFMEA設計失效模式與影響分析

課程背景：

德國汽車工業協會（VDA QMC）在德國柏林召開股東會議，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA標準發布！這是一個歷史性時刻，歷經了長時間汽車行業專家的反復研討和修訂，第一版的AIAG-VDA標準終于正式發布！

FMEA是1960年代*太空計劃所發展出來的一套手法，為了預先發現產品或流程的任何潛在可能缺點，并依照其影響效應，進行評估與針對某些高風險系數之項目，預先采取相關的預防措施避免可能產生的損失與影響。近年來廣為企業界做為內部預防改善與外部對供貨商要求的工具，是從事產品設計及流(制)程規劃相關人員不得不熟悉的一套運用工具。FMEA是系統化的工程設計輔助工具，主要利用表格方式協助進行工程分析，使其在工程設計時早期發現潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，避免失效之發生或降低影響，提高系統之可靠度。因此盡早了解與推動失效分析技術，是業界進軍國際市場必備的條件之一！

課程收益：

1、了解新版FMEA的背景及主要變化點；

2、 理解和掌握新版FMEA的七步法；

3、 預先考慮正常的用戶使用和制造過程中會出現的失效；

4、 有助于降低成本提升效益，預防不良品的發生；

5、 建立產品可靠度保證系統，讓學員具備對產品的整體的概念；

6、 認識失效的類型及其影響；

7、 熟悉并運用失效模式與效應分析手法，預防產品設計與制程規劃可能發生的不良現象；

8、 累積公司相關不良模式與效應處理之工程知識庫，不斷改進產品可靠性。

培訓形式：

小組討論與發表、研討、案例分析、情景仿真、自帶企業資料現場診斷和實作對策、游戲、學員與學員交流、講師與學員互動相輔而成、少講理論多講實踐經驗，要求學員在課堂結合本公司實際情況量身訂做提出問題（可在課堂打斷講師思路），不是純粹填鴨灌輸,也不是研究客觀案例，而是讓學員體驗執行過程，關注現場現實事例。

培訓對象:

研發總監、經理、工程師；質量總監、質量經理、質量主管、質量工程師、質量技術員；技術總監、經理、工程師、技術員；產呂流程總監、經理、工程師、技術員；生產經理、生產主管以及所有工程師（PE，ME，QA，SQE等）。

課程時間：

一直兩天（6小時一天，6或12小時）

課程大綱:

第一章、現場質量問題分析與解決基礎

一、變化（波動）

二、變化的度量

三、過程能力的衡量

第二章、FMEA的發展過程

一、了解FMEA

二、FMEA定義

三、FMEA的目的

四、什么時候用FMEA

五、新版PFMEA的主要變化

1、七步法代替以前的“填表法”

2、全新的SOD評分標準

3、全新的措施優先級AP取代RPN

4、增加了優化措施的狀態跟蹤

5、全新的表格

第三章、PFMEA簡介

一、 PFMEA的時間順序

二、 PFMEA集體的努力

三、 成功的PFMEA小組

四、 PFMEA小組的守則

五、 PFMEA小組決定的標準/模式

第四章、執行新版PFMEA和實例

一、 執行新版PFMEA的步驟

二、 流程圖的介紹與分析

三、 特殊特性矩陣圖的分析與練習

四、 新版PFMEA模板和樣例

五、 新版PFMEA第一步：策劃和準備

1、 目的

2、 PFMEA項目確定和邊界

3、 PFMEA項目計劃

4、 確定基礎和家族PFMEA

5、 過程FMEA表頭和練習

1) 公司名稱

2) 制造地點

3) 顧客名稱

4) 年型/項目

5) 項目

6) PFMEA開始日期

7) PFMEA修訂日期

8) 跨職能團隊

9) PFMEA ID編號   

10) 過程職責

11) 保密級別

六、 新版PFMEA第二步：結構分析

1、 結構分析的目的

2、 結構樹的分析

3、 結構樹的練習

4、 過程項

5、 過程步驟

6、 過程工作要素

7、 結構分析實例

七、 新版PFMEA第三步：功能分析

1、 功能分析的目的

2、 功能分析結構樹實例

3、 功能分析結構樹練習

4、 過程項的功能

5、 過程步驟的功能和產品特性

6、 過程工作要素的功能和過程特性

7、 功能分析實例

八、 新版PFMEA第四步：失效分析

1、 失效分析的目的

2、 失效鏈模型

3、 失效影響的定義和實例

4、 對于上一較高級別要素和/或最終用戶的失效影響（FE）

5、 失效模式的定義和實例

6、 關注要素的失效模式（FM）

7、 失效起因的定義和實例

8、 工作要素的失效起因（FC)

9、 失效分析表實例

10、 過程-功能-失效表格視圖

11、 分析失效起因的常用方法

1) 5WHY

2) 特性要因圖樣例

3) 特性要因圖課堂練習

4) 窄化著眼點的工具柏拉圖

12、 結構分析-功能分析-失效分析實例總結

九、 新版PFMEA第五步：風險分析

1、 風險分析的目的

2、 失效影響的嚴重度(S)

3、 嚴重度(S)的評分標準

4、 失效影響與嚴重度實例

5、 對失效起因的當前預防措施（PC）

6、 失效起因的頻度(O)

7、 頻度(O)的評分標準

8、 失效起因的當前預防措施與頻度實例

9、 對失效起因或失效模式的當前探測措施（DC）

10、 失效起因/失效模式的探測度(D)

11、 探測度(D)的評分標準

12、 探測措施與探測度實例

13、 PFMEA措施優先級AP

14、 特殊特性

15、 篩選器代碼

16、 風險分析實例

十、 新版PFMEA第六步：優化

1、 優化的目的

2、 優化措施

1) 降低S

2) 降低O

3) 降低D

4) 采用試驗設計、SPC、防錯等方法

3、 責任人及完成日期和狀態

4、 跟蹤

十一、 新版PFMEA第七步：結果文件化

第五章、高風險事項常用應對措施

一、 斷根原理

二、保險原理

三、自動原理

四、相符原理

五、順序原理

六、隔離原理

七、復制原理

八、層別原理

九、警告原理

十、緩和原理