精益生產管理

課程背景：

我們通過對近千名來自不同企業和管理崗位的受訓人員進行分類調查發現，企業管理者們在學習和實施精益生產過程中所遇到的主要問題。其中不了解精益生產全貌的管理者占到了79. 2%；不能很好的分析企業現階段管理水平而非針對性導入精益技術的占到了63%；推行精益生產技術，成效達不到預期效果的達到了83%；參加了精益技術培訓和學習，但不知如何應用到企業現實中去的管理者占到了64%；企業導入精益到一定階段，很難再有大的突破占到了32%等等。這些調查數據表明，當前中國大量企業在導入精益技術的時段、層次、路徑及專業人員培養等方面存在著很大的有待改善的空間。

精益生產管理課程可以幫助企業實現生產效率、質量、成本等方面的持續改進，提高企業競爭力和盈利能力，同時也能夠幫助企業培養人才、改善企業文化。

課程收益：

優化生產流程：通過深入了解精益生產的理念和方法，掌握如何識別和消除生產過程中的浪費，優化生產流程，提高生產效率和生產質量。

提升團隊協作能力：精益生產強調團隊協作和跨部門合作，幫助學員提升溝通和協作能力，形成更加高效的工作團隊。

培養持續改進思維：精益生產是一種持續改進的生產方式，幫助學員培養持續改進的思維習慣，推動企業在各個方面實現持續改進。

提升問題解決能力：學會運用精益生產的工具和方法解決生產過程中的問題，提升學員的問題解決能力。

增強成本意識：通過精益生產管理課程的學習，學員將更加關注成本，學會通過消除浪費、提高生產效率等方式降低成本，提高企業的盈利能力。

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：生產型企業的廠長、生產經理、生產主管、工程師等中層生產管理人員

課程方式：理論講授（啟發式）、交互式教學、小組討論、案例分析、練習、測驗；

課程大綱

第一講：認識精益生產

——精益生產的定義

一、精益生產“一大體系”——兩大支柱（準時化|自動化）

二、精益生產的“五大原則”

原則一：價值

原則二：價值流

原則三：流動

原則四：需求拉動

原則五：完美

三、如何達到精益生產（精益生產目的是利潤）

樹立降本理念：利潤=收入-成本

1. 從能控制的開始

2. 成本變革的自我變化

3. 精益生產的運營機制

4. 精益生產的前期規劃

四、精益生產需達到四大指標

指標一：制造成本

指標二：制造人員效率

指標三：不良率減少

指標四：設備效率

第二講：識別浪費

浪費的定義：制造周期LeadTime制造業最大的浪費；

——浪費使企業走向衰亡

一、常見的三大板塊的浪費

1. 生產計劃浪費

2. 制造中浪費

3. 物流中浪費

視頻案例：精益生產中八大浪費

練習：寫出視頻文件中各一個浪費點并講解說明

二、精益生產中八大浪費

1. 制作過多浪費

2. 加工浪費

3. 等待浪費

4. 庫存浪費

5. 不良浪費

6. 搬運浪費

7. 動作浪費

8. 管理浪費

三、浪費產生與固化的過程

——習慣養成形成習慣

四、八大浪費的主要原因

1. 以生產為中心的思想固化

2. 考慮供應系統，未從整體出發

3. 技能和浪費意識不足

4. 不明管理的價值

五、發現并消除浪費的思考方法

1. 制定能遵守的標準

2. 問題可視化管理

3. 循壞改善理念

4. 正確分辨現場浪費

第三講：精益生產的實戰管理手法

——工廠變革到經營變革

一、6S“一周一標桿”樣板區打造

1. 標桿建立——6S標準現場

2. 可視化標準建立——工廠、車間、設備、物料等管理標準可視化

3. 崗位維持基準建立——崗位作業者遵守的6S標準

4. 6S活動競賽——各區域定期評價PK

二、改善提案活動

1. 提案的活動目標：企業創新改善文化

2. 提案的活動范圍：針對不合理，不穩定、浪費等問題

3. 改善提案的申報流程

三、VSM價值流管理

案例：泵-變速齒輪，生產價值流

1. 價值流增值與非增值

價值流作用：減少不增值的活動，增大增加價值比重

價值流分析：典型價值流改善收益

2. 價值流推廣的成功要素

1）領導力工程

2）梯隊性人才培養

3）過程管理機制健全

工具：價值流未來圖簡述

3. 價值流設定改進目標

4. 價值流實施計劃

1）準確表達價值流的改善步驟

2）改進的重點事項

3）實施價值流改善的節點|詳細的推進計劃（年度、月別）

4）要有定量化的指標|改善擔當者和考核者

四、標準作業效率改善

1. 一個流改善（批量生產方式與一個流生產方式區別）

批量生產方式：多個（批量）生產銜接模式（多人流水線、離散型）

一個流生產方式：單個生產銜接模式（單人連續型）

案例：一個流改善

2. 線平衡改善

工具：生產線平衡效率表

案例：工序重編事例

人機分析：人機配合分析

3. 快速換型（SMED）改善

1）SMED的好處：消除多批少量的影響

2）快速換型的8步法

五、設備管理

1. 設備自主保全（推進內容、方式、步驟、方法）

推進自主保全的目的：培養優秀的設備操作者，我的設備我自己維護

案例：AM部分成果輸出

2. 設備計劃保全（計劃保全（PM）推進內容、步驟、方法、方式）

案例：計劃保全PM部分成果輸出

3. 備品備件管理

4. 設備綜合效率（OEE）管理

案例：OEE運營表格

六、質量自工序完結（不制造不良）

案例：一個自工序完結度的故事

1. 何謂自工序完結——不制造不良

討論：為什么要推進自工序完結？

2. 自工序完結的思考方法

1）自工序完結（不制造不良）

2）各車間完結

3）工廠完結

3. 自工序完結的構造：完善良品條件和遵守標準作業

4. 構成要素

案例：良品條件

案例：某企業的改善

5. 完結度與結果指標的關系

七、課題改善活動

1. 課題運營流程：申報→推進→評價→發表（最終評價）→事后管理

2. 課題運營方案：小組為單位活動方法→過程控制→過程點檢→評價

3. 課題申報流程：現況檢討書→檢討書審議→檢討書修正→決裁→備案

4. 課題FEA與課題授予：效果分析表→課題授予書

5. 課題活動開展順序：8大步驟（課題選定→現象把握→原因分析→目標設定→制定對策→實施對策→效果分析→標準固化）

6. 課題活動評價：進度評價、活動次數評價、目標效果評價、知識評價、推廣評價

案例：降低4#線NECK再生不良率

第四講：精益人才培養

一、精益人才育成

1. 課程體系設置與現場督導干部培養

2. 內部講師培養與認證流程

3. 內訓師資格評價標準

4. 課題改善專家培養

5. 精益人才育成體系

二、五星班組自主管理活動

案例：五星班組推進背景和應對方案

——精益基礎=現場管理=班組管理

1. 五星班組建設三個層次收益

收益一：員工收益（成就、歸屬、價值）

收益二：班組長收益（減壓減賦減繁）

收益三：企業收益（績效、成長、發展責任）

工具：五星班組建設創標建模

2. 中層干部在五星班組建設中的角色

工具：五星班組模型

3. 五星班組文化方向

案例：五星班組階段性結構

4. 班組活動三級診斷

一級診斷：專家診斷（針對活動推進整個過程、成果及氛圍）

二級診斷：部門領導診斷（審核活動的成果）

三級診斷：總經理TOP診斷（以激勵為主）

第五講：精益生產體系規劃

一、精益生產體系建設路徑

——企業內部普通級：精益卓越現場-精益制造-精益企業

——世界級企業精益實踐路徑:精益現場-精益生產-精益管理-精益供應鏈

二、革新的用語理解

——改善與改惡：點與系統的關系

——革新：“去舊換新”

案例：革新年戰略及LOGO

課程收尾：回顧+答疑解惑