基于精益模式下的 標準作業開發與應用

課程背景

★ 從上世紀80年代開始，世界經濟已經從“傳統經濟”模式進入“新經濟”模式，最大的特點就是多品種小批量。中國從2010年以來，經濟駛入新常態已是不爭的事實，消費升級，去產能，供應側改革等趨勢背景日趨顯現，2018年開始中美貿易戰加劇，這是當前所有行業企業所處的歷史大的背景。特別是廣大制造企業，已經逐步進入“冬天”，增長乏力。在增量市場逐漸萎縮的背景下，同質化競爭導致成本壓力驟增，企業沒有訂單，或者雖然有訂單，但是卻沒利潤。從廣大制造業企業現狀來看，一方面在努力追求利潤，但一方面又在生產中產生大量的浪費，因此迫切需要進行生產模式的轉型升級，從管理要利潤，從浪費中要利潤，精益生產模式就是這樣一種模式。

★ 近年來，優秀的中國制造企業紛紛開始推行精益管理變革，或者用精益的思想來改善自己的經營活動。由于精益是一門改善的管理方法，因此，很多人會強調精益“改善”的一面。但完整的精益運營體系并非只強調改善，而是還要長于“維持”。今井正明曾說道：管理就是維持+改善。真正的精益運營恰恰就是這兩者的結合。而很多企業費心費力去實施改善的時候，由于沒有構建維持的能力，最終讓自己辛勤改善的成果竹籃打水一場空。

★ 所以企業在實施精益管理變革的時候，要同時構建維持和改善兩條路線。而維持的最好方法，就是建立一套標準作業體系。企業應該如何來構建自身的標準作業體系呢？

課程收益

★ 本課程將會從精益運營體系的思維框架下來定義標準作業的內涵和作用，從方針管理到日常管理的內在邏輯。

★ 本課程將會闡述標準作業和作業標準的差異及內在關聯；

★ 本課程將會重點圍繞標準作業三票的用途、結構、填寫方法展開，并進行基于標準作業三票的改善活動演練。

★ 本課程將會引用TWI中員工教導的部分內容，來學習和演練作業標準書的編制。

★ 本課程大量引用源自豐田汽車的標準作業案例和資料，學員可以學習到原汁原味的日系標準作業體系

★ 本課程將理論和實操結合，通過理論講授、案例展示以及學員親自動手編寫來真正讓學員掌握標準作業的編制方法，以及基于標準作業的管理活動的展開（可根據客戶生產車間場景）。

課程特色

★ 深刻務實——從精益的內核體系來認知到標準作業在精益運營當中的重要作用；而非只是工具的講解和掌握；

★ 原汁原味——理論和案例素材取自原汁原味的日本制造企業和國內外精益標桿企業； 

★ 系統工具——課程為國家版權課程《九段精益系列》部分，具有完備的理論框架和系列工具表格，拿來即用。

★ 實用落地——課程老師具有15年的IE改善實戰及精益系統導入的經驗，用通俗易懂的語言剖析深刻晦澀的理論，并有大量日本、美國、國內標桿制造企業實際圖片、案例參考，有理論，有參考，有標桿。

★ 生動互動——課程大量的采用研討、案例、視頻、動手實操等多種培訓形式，突出課堂的生動性，并結合小組競賽的形式增加學員的參與性和互動性，提升理解深度。

課程時間與投資

*費用僅包含培訓費；老師往返交通及住宿費、培訓教材費另外按實際收

什么是九段精益？

九段精益^?是由在美系、日系跨國企業、精益咨詢等行業從事15年精益推行實踐的康明啟老師傾心打造。康老師曾多次前往日本系統學習豐田生產方式，并通過前往日本、泰國、印尼、羅馬等地研修考察，對比了不同地區的制造模式差異。最終以源自美國的工業工程技法為基礎，以豐田TPS為藍本，結合10多年改善實踐濃縮的經驗及大量考察素材，完成了《九段精益》課程的開發。

人們常說向美國學理論（管理理論），向日本學實踐（工廠管理），康老師通過對比美國及日本的企業管理理念和思想差異，結合中國制造業實際現狀，提出了成本管理和效率管理是工廠最務實的管理目標的觀點。通過將發源于美國的工業工程理論和豐田的TPS兩者緊密結合，構建了九段精益路徑系統。九段精益，從認識企業活動開始，分九個層次，逐步推動企業生產模式的轉型提升，最終實現精益工廠的打造。九段精益致力于幫助企業從競爭紅海中找到屬于自己的藍色航線。

【課程大綱】

引言  精益生產概述              （20分鐘）

第一章 標準作業的概念和內涵     (60分鐘)

1.1 維持和改善

1.2 精益運營的實質和結構

1.3 標準作業的概念

1.4 標準作業的條件-三要素

1.4.1節拍

1.4.2 作業順序

1.4.3 標準手持（在制品）

       1.5標準作業與作業標準的區別

         1.5.1標準作業

         1.5.2作業標準

1.6本章小結

第二章 標準作業三票與作業指導書的制作       (120分鐘)

2.1標準作業的各種表格

2.2各工位能力表

2.3標準作業組合票

2.4標準作業票

2.5標準作業指導書 

2.6【小組練習】-標準作業三票的制作演練  （60分鐘）

2.7 本章小結

第三章 如何進行基于標準作業的管理活動   （60分鐘）

3.1 標準作業與監查者

3.2 標準作業與改善活動

3.3 標準作業與質量管理

3.4 標準作業與安全管理

3.5 本章小結

第四章 如何基于標準作業實施改善活動     (120分鐘)

4.1 作業改善與設備改善

4.2 作業改善的順序

4.2.1 識別浪費

4.2.2 4種工程和5種作業

4.2.3 識別七大浪費

4.2.4 生產的制造周期

4.2.5人的工作與機械的工作

4.2.6 5S與物品的放置方法

4.2.7生產管理板

4.2.8其他方面

4.3 把握現狀的分析方法

4.3.1分析現狀的心理準備

4.3.2表準作業

4.3.3要素作業分析

4.3.4其他分析方法介紹

4.3.5動作分析 

4.4得到構思的要點

4.4.1追究原因的姿態

4.4.2連問五次“為什么”？

4.4.3追究原因的條件

4.4.4問題點的層次劃分與相互關系的研究

4.4.5 得到構思

4.4.5.1清單檢查法（奧斯本式）

4.4.5.2動作經濟的原則

4.4.5.3集體思考-頭腦風暴/KJ法

4.4.5.4改善與障礙

4.5 改善方案的制定

4.5.1改善的方向

4.5.1.1 ECRS原則

4.5.1.2組合變更-分離與結合

4.5.1.3合適化

4.5.1.4標準化

4.5.1.5同期化

4.5.1.6自動化

4.5.2 3A報告的制作

4.6本章小結

第五章 基于標準作業的改善演練   （350分鐘）

5.1 現場觀察（改善實習,基于某一實際生產場景）

5.2標準三票的制作

5.3 T.T和C.T的計算

5.4 山積圖的制作

5.5 改善報告的制作和目視化

5.6 改善發表演練

5.7 針對新的作業方法編制作業標準書

5.8 利用TWI作業教導方法指導員工

5.9 改善永無止境

5.10本章小結

   培訓總結  答疑、小組頒獎、合影留念 （10分鐘）