JIT-打造準時化生產體系

【課程背景】

精益生產（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對美國汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法。

“歐美企業將三分之二的研究發展經費，花在新產品研發上面，將另外三分之一的錢用在生產過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的，以前，發明、開發新產品是企業競爭中最重要的武器，但是現在競賽的重心是在于生產過程的改善。”

                                    ——美國麻省理工學院管理學院院長梭羅教授。

精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，2003與04年連續兩個年度營業利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。

【課程對象】生產總經理、副總經理、生產總監/廠長，供應鏈總監、精益/生產經理、物流經理

【課程價值】

u 認識 “高質量、低成本、短交期”和“持續改善”的精益生產核心理念;

u 掌握企業競爭的兩大要素與企業經營的三種理念

u 掌握企業現場浪費之源與八大浪費，并持續消除浪費；

u 掌握生產線布局的思路，方法，工具與實施八步驟

u 掌握標準作業的“三件套”表單制定的思路與方法

u 掌握多能工培訓的“四字訣“與培訓的四步驟

u 掌握設備綜合效率的計算方法與OEE提升思路

u 掌握快速切換在精益生產中的作用與快速切換的七步驟

u 掌握自工程完結的三要素與實施的八步法

u 掌握現場5S實施要點與目視化管理的三級水平

u 掌握準時化生產的條件與看板拉動的運作方法

【工具/表單】

l 物流布局圖 / 生產計劃流程圖 / 浪費地圖 / 價值流程圖 / “三不“模型

l 浪費識別表 / 物料清單表 /  標準作業表 / 多能工表 / 員工技能表

【課程特色】45%理論+35%案例講解+15%現場演練+5%點評總結

【課程前提】已對精益工具進行了學習或對精益工具運用有一定基礎，在培訓該課程效果較好。

【課程時長】2-4天/12-24H（每天6H）

【課綱內容】

第一講：精益生產概論

一、企業競爭的兩大要素

視頻案例分析：從國慶閱兵看精益生產

二、精益生產發展的歷史

三、企業永續經營的根本

四、企業經營的三種理念

五、精益生產的五大原則

六、價值—價值流—流動—拉動—盡善盡美

案例分析：多伊爾.威爾遜案例

七、企業常見的七大浪費

視頻案例：烤面包

課堂演練：尋找浪費

第二講：精益生產管理之生產線設計

一、流線化生產的目的

1、工廠常見的布局類型

2、集中式生產布局

二、流線化生產與批量生產的區別

案例分析：單件流與批量流

三、流線化生產幾種類型

四、流線化生產線設計

1、定義產品簇

2、P/Q與P/R分析

3、VSM現狀圖繪制

4、VSM未來圖繪制

案例分享：某產品現狀圖與未來圖

五、流線化設計的幾大要素

1、物流要素：

2、人員要素

3、設備要素

視頻案例分析：某日企業流線化視頻案例

六、流線化生產線建立步驟

七、一筆畫工廠布置

第三講：精益生產管理之人員安定

視頻案例：某企業標準作業

一、標準作業與作業標準的區別

二、標準作業的三條件與三要素

三、標準作業的作成步驟

現場演練：標準作業票作成

四、實施標準作業改善的步驟

1、改善的步驟

2、如何從標準作業“三件套”找問題

3、運用動作經濟原則改善

五、多能工培養與管理

1、多能工培養之“選“—選工序與選擇人

2、多能工培養之“訓“—教導四步法

3、多能工培養之“評“—理論與績效

4、多能工培養之“用“—變更管理

案例分享：某日資企業多能工培養與管理案例

六、生產線平衡

案例分享：某企業線平衡案例

現場演練：線平衡率提升

第四講：精益生產管理之設備安定

一、設備效率的三大指標

二、設備效率之OEE提升

案例演練：OEE計算

案例分享：某企業OEE效率提升案例

三、設備效率之點檢效率提升

1、“三位一體“點檢制與五層防護線機制構建

2、年度—季度—月度—周—日點檢體系構建

3、設備點檢管理四大標準構建

案例分析：某企業設備點檢四大標準表

案例分析：某日企設備目視化體系案例

4、點檢操作實施三級階

案例分析：某企業點檢員的一日工作

四、設備效率之故障解決效率提升

1、 設備故障管理的主要內容

2、 零故障的五大對策與TPM五大支柱關系

3、 設備故障管理的三大工具-流程/記錄/報告

案例分享：某日資企業故障解決實施案例

第五講：精益生產管理之切換安定

一、為什么要實施快速切換

視頻案例分析：F1換輪胎

案例討論：快速切換對生產周期有什么影響

二、快速換模分析

三、減少切換的改善順序

1、準備更換損失時間的實際狀況調查

2、高層領導的態度表明和項目組的組成

3、現場觀察和連續稼動分析

4、把切換結果整理為三種浪費分析

1、 全員參與的改善實施計劃制定

6、改善實施，評價與推廣

四、實現快速換模的七步法

案例分享：某日企注塑模具切換案例

五、快速切換八大法則

第六講：精益生產管理之品質安定

一、制造質量概述

案例分享：某企業自工序完結案例分享

二、自工序完結的三大要素

案例分享：某臺企自工程完成的案例

三、自工序完結管理機制構架圖

1、 技術面

2、 作業面

3、 管理面

四、自工序完結的重點實施事項

1、 區分自工序完結的不同層次

2、 用自工序完結管理板實行目視化

案例分析：某企業自工序完結看板

五、工序完結職責—輔助部門與員工的職任

六、自工序完結的推進方法

七、自工序完結實施方案

案例分享：自工序完結案例分享

第七講：精益生產管理之現場安定化

一、現場安定的前提—問題無處藏身

二、現場安定的基礎—整理，整頓

1、 整理推行要領—清理/清除/清爽

2、 整頓推行要領—場所/方法/標識

視頻案例分析：歷史轉折中的鄧小平片段

三、目視化管理的三大階段

四、現場安定之對象—人/機/料/法/環

案例分享：日企現場目視化案例

第八講：精益生產管理之準時化

一、傳統生產方式與JIT方式的比較

二、準時化的前提條件—均衡化排產

三、幾種常見的準時化生產方式

1、順序拉動系統

2、后工序拉動系統

1、 混合拉動系統

四、實現準時化生產的條件

1、 看板拉動如何實現

2、實施看板的前提條件

視頻案例分析：波音777生產線

2、 看板系統設計與使用

1、 看板的種類與用途

2、 看板系統設計思路

3、 看板運轉六大紀律

4、 看板拉動系統

視頻案例分享：某汽車廠拉動生產視頻

總結，答疑！