精益現場持續改善

【課程背景】

日本企業為什么能在戰后短短40年左右時間，能成為世界第二大經濟體，日本企業推行的精益生產功不可沒，但精益生產的核心是什么呢—是持續改善。持續改善(Kaizen)方法最初是一個日本管理概念，指逐漸、連續地增 加改善。是日本持續改進之父今井正明在《改善-日本企業成功的關鍵》一書中提出的，Kaizen意味著改進，涉及每一個人、每一環節的連續不斷的改進:從最高的管理部門、管理人員到工人。"持續改善"的策略是日本管理部門中最重要的理念，是日本人競爭成功的關鍵。 Kaizen實際上是生活方式哲學。它假設，應當經常改進我們的生活的每個方面。

【課程對象】精益/生產經理、 持續改善經理、物流經理、車間主任，一線主管等

【課程價值】

1、了解持續改善的五大核心價值觀

2、明確現場管理者進行持續改善的五大關鍵理念

3、掌握發現改善時機的五種工具，明確需要改善的三大問題

4、掌握從六大方面分析現有方法問題的思路

5、掌握創新的三種類型，影響創新的五種障礙與產生創意的三種有效方法

6、掌握制定對策的六大理念與制定對策需要考慮的三方面內容

7、掌握實施計劃的三大核心理念與實施跟進的兩種方法

8、掌握效果評估的三大對象與評估的兩大階段

9、掌握持續改善有效推行的六大要領與六大關鍵點

【工具/表單】

l 價值觀模型圖 / 持續改善六步法模型 / 價值流程圖 / 工作分析單元圖 / 設備布局圖

l 問題類型表 / 5WHY表 / 浪費評估表 / 生產分析看板 / 工作方法分解表 / 工作分析表

l 動素表 / 時間觀測表 / 標準化工作表 / 因果圖 / 奧斯本檢查表 / 頭腦風暴 / 改善計劃表

l 5W1H / ECRS / 分層稽核看板

【課程特色】45%理論+30%案例講解+20%現場演練+5%點評總結

【課程時長】2天/12H（每天6H）

【課綱內容】

第一講：持續改善背景與概論

一、為什么要進行持續改善

視頻案例導入：豐田公司案例

二、持續改善的五大核心價值觀

二、持續改善戒律

三、現場管理者技能培訓工作與具體方法

四、豐田持續改善發展歷程

五、持續改善關鍵理念

六、持續改善的基本模式：持續改善六步法

視頻案例分析：物料架改善案例

第二講：發現改善機會

一、改善與解決問題

1、 改善與問題定義

2、 問題的三種類型與層次

3、 不同問題層次實施對應工具

案例分析：中國護士與美國護士配錯藥

二、持續改善的態度

1、從源頭獲取事實

2、不要被先入之見所動搖

3、進行全面的觀察—5WHY思維

案例分享：5WHY分析表

4、冷靜的態度—理性大于情感

三、持續改善的分析技術

案例分享：生產數量損失表

四、機會（問題）意識提升

案例分析：小孩為誰而玩

五、發現浪費和確認改善機會的基本方法

1、將業績同標準進行比較

2、生產分析板

3、VSM圖/七種浪費/5S

角色扮演模擬：投入與產出游戲演練

第三講：分析現有方法

一、工作分析

1、 工作分析單元

2、 一線主管技能培訓（TWI）工作方法分析

3、 豐田工作分析

案例分享：某500強企業工作分析表

現場演練：工作分析（可用企業案例）

二、動作分析

1、動作分析—動素

案例分析：鉛筆移動分析

現場演練：動作分析（可用企業案例）

三、時間研究

1、時間觀測要點

案例分享：寫字時間研究

現場演練：時間研究（可用企業案例）

四、標準化工作

1、標準化工作的三要素

2、標準化工作表設計與實施

案例分析：螺絲加工

案例演練：標準化工作表（可用企業案例）

四、設備損耗分析

1、設備停機

2、設備換模

3、設備周期時間

4、小的停機

5、不良品和返工

6、開機損耗或產量損耗

五、價值流分析

案例分析：客戶的特殊訂單處理流程

案例分析：A產品價值流程圖

現場演練：產品加工流程圖（可用企業案例）

第四講：產生新的創意

一、影響創意的常見障礙

視頻案例分析：幸福來敲門片段

二、針對創造性和團隊的創意技巧

現場演練：連線

三、產生創意的具體方法

1、 奧斯本的檢查表

2、 動作經濟原則

3、 5W1H與ECRS

4、 頭腦風暴法

現場演練：如何運用頭腦風暴法

第五講：制定實施計劃

一、制定計劃需要考慮的六大要素

視頻案例分析：三國演義片段

二、持續改善計劃作成

案例分享：持續改善計劃

現場演練：制作改善計劃

第六講：實施計劃與結果評估

一、實施計劃的三大關鍵理念

視頻案例分析：歷史轉折中的鄧小平片段

二、貫徹實施對策

1、對策實施之有效檢查

2、對策實施之遵守率與改善

三、評價結果與過程

1、過程評價

2、結果評價

3、因果鏈驗證

案例分享：某企業改善評估表

總結，答疑！