DFX面向X的設計

【課程背景】

DFX，面向X的設計，是為了使新設計的產品在其全生命周期內，充分滿足各個相關方的所有要求，針對產品全生命周期的各種要素進行事先的設計與策劃的方法的統稱。具體包括：

面向制造的設計（DFM, Design For Manufacturing）

面向裝配的設計（DFA，Design For Assembly）

面向成本的設計（DFC，Design For Cost）

面向測試的設計（DFT，Design For Test）

面向可靠性的設計（DFR，Design For Reliability）

面向維修性的設計（DFMt，Design For Maintenance）

面向環境的設計（DFE, Design For Environment）

面向制造的設計（DFM, Design For Manufacturing）與面向裝配的設計（DFA，Design For Assembly）經常成對出現，合稱面向制造與裝配的設計（DFMA）

面向可靠性的設計（DFR，Design For Reliability）與面向維修性的設計（DFMt，Design For Maintenance）經常成對出現，合稱面向可靠性與維修性的設計（DFRM）

產品設計決定產品的基因。事實證明，產品的設計對于其可制造性、可裝配性、可測試性、可靠性與維修性、報廢處置的方便性，產品開發周期以及產品全生命周期的綜合成本都起著關鍵性的作用。而由于專業分工和認知的限制，設計人員通常只對產品的性能特別重視，而對產品全生命周期的各個相關方的其他要求缺乏深入的了解和認知，導致其設計出的產品總會存在這樣那樣的缺憾，給產品全生命周期的綜合管理帶來各種困擾。

為解決以上問題，DFX，面向X的設計應運而生。

【課程收益】

本課程從六個方面，全面介紹DFX的核心內容，以便在學員的頭腦中對DFX生成一個完整的認知，為今后的定點強化打下堅實的基礎。

【課程對象】

產品研發人員、項目管理人員、工程技術人員、生產管理人員、質量管理人員

【課程時長】2天（6小時/天）

【授課方式】

激情授課+案例分享+課堂練習+小組活動+總結發表

【課程大綱】

一、DFX概述
1、什么是DFX？

2、為什么要DFX？

3、DFX的分類

   3.1 面向制造與裝配的設計DFMA

   3.2 面向成本的設計DFC

   3.3 面向測試的設計DFT

   3.4 面向可靠性和維修性的設計DFRM

   3.5 面向環境的設計DFE

※ 課堂討論

二、面向制造與裝配的設計DFMA
1、DFMA的意義

   1.1 減少成本

1.1.1減少制造成本

1.1.2減少開發成本

1.2 提高效率

1.2.1簡化產品結構，降低工作難度，提高工作效率

1.2.2減少產品返工，提高工作效率

1.3 改善質量

1.3.1簡化產品結構，減少制造偏差，改善產品質量

1.3.2降低加工、裝配難度，提升加工、裝配質量

1.4 縮短交付周期

1.4.1新產品研發周期

1.4.2產品生產提前期

2、DFMA的運作流程

2.1 設計概念形成

2.2 面向裝配的設計分析

2.3 設計概念優化（簡化產品結構）

2.4 材料、工藝選擇，成本估計

2.5 設計概念再優化（改善材料、工藝選擇）

2.6 面向制造的設計（DFM）

2.7 制造成本評估與優化設計

2.8 樣品制造

3、DFA面向裝配的設計

3.1 減少零件數量

3.2 減少緊固件的數量和類型

3.3 標準化設計

3.4 模塊化設計

3.5 穩定的基座

3.6 設計零件容易被抓取

3.7 避免零件纏繞

3.8 減少零件裝配方向

3.9 設計導向特征

3.10先定位后固定

3.11避免裝配干涉

3.12為輔助工具提供空間

3.13為重要零部件設計止位特征

3.14防止零件欠約束和過約束

3.15寬松的零件公差要求

3.16防錯設計

3.17裝配中的人機工程學

※ 案例分享

※ 課堂討論

4、DFM面向制造的設計

4.1標準化

4.2工件材料的選擇

4.3工件材料的形狀

4.4基本形狀的加工

4.5影響加工的裝配

4.6精度和表面粗糙度

4.7設計準則小結

4.8加工成本估算

4.9零件設計優化

※ 案例分享

※ 課堂討論

三、面向成本的設計DFC
1、DFC的概念與意義

   1.1 DFC的概念

1.2 DFC的意義

2、VA/VE

2.1 價值的定義

2.2 價值工程的定義與起源

2.3 提高價值的5種基本途徑

2.4 價值分析的13項基本原則

2.5 價值分析的一般方法

2.6 價值分析的程序步驟

2.7 價值分析的應用場合

3、產品全生命周期成本分析

3.1 產品全生命周期

3.2 產品全生命周期成本

3.3 作業成本法（ABC分析法）

3.4 ABC分析法在產品全生命周期成本分析中的應用

4、做好DFC，提升產品價值

4.1選擇分析對象

4.2實施功能分析

4.3實施成本分析

4.4綜合分析評價

4.5 DFC方案制定與實施

※ 案例分享

※ 小組活動

四、面向測試的設計DFT
1、DFT的概念與意義

   1.1 DFT的概念

1.2 DFT的意義

2、測試的分類

2.1 研發測試

2.2 鑒定試驗

3、測試方案設計與分析

3.1 測試方案設計

3.2 測試方案的可行性分析

3.3 測試方案的經濟性分析

3.4 面向測試的設計

4、面向測試的設計完善

4.1 測試方案實施過程跟進

4.2 測試方案實施效果確認

4.3 面向測試的設計完善

※ 案例分享

※ 小組活動

五、面向可靠性和維修性的設計DFRM
1、DFRM的概念與意義

   1.1 DFR的概念

   1.2 DFM的概念

1.3 DFRM的意義

2、面向可靠性的設計DFR

2.1 可靠性指標的論證與確定

2.2 可靠性分配與可靠性預計

2.3 可靠性設計準則

2.4 常用可靠性設計方法

2.5 可靠性分析方法

2.6 可靠性數據搜集系統

3、面向維修性的設計DFM

3.1 維修性設計的本質

3.2 平均修復時間的確定與分配

3.3 維修策略的計劃

3.4 防錯設計

3.5 人因工程設計

3.6 測試性設計

六、面向環境的設計DFE
1、DFE的概念與意義

   1.1 DFE的概念

1.2 DFE的意義

2、環境保護設計

2.1 環境保護設計的概念

2.2 環境保護相關標準

2.3 產品環境影響分析

2.4 環境保護設計相關軟件

3、環境適應性設計（耐環境設計）

3.1 環境適應性的概念

3.2 穩健設計

3.3 熱設計

3.4 防霉菌、防潮濕、防鹽霧設計

3.5 防塵設計

3.6 減振設計

3.7 隔噪設計

3.8 避光設計

3.9 防電磁干擾設計(EMC)

※ 案例分享

※ 小組活動

分組發表、教師點評、集體評分

學習心得、感悟、收獲分享

答疑、合影留念