《PPAP& FMEA&APQP&MSA&SPC》課程大綱

本課程是我做產品設計開發工作，設計品質五大工具作業程序的基礎上，結合在日本公司勝美達電子，臺灣公司精星公司豐富的實際案例，APQP，PPAP，MSA，FEMA，系統地講解新版FMEA的內容、要求、信息流、實施步驟和方法；包括DFMEA, DVP&R, 應用界限圖、接觸矩陣圖、P圖、設計矩陣表、DRBFM(基于失效模式的設計評估)、過程流程圖、PFMEA、控制計劃等工具，幫助學員了解通過實施FMEA的過程，掌握產品特性內部、產品特性與過程特性、DFMEA和PFMEA、DFMEA與DVP&R、流程圖和PFMEA、PFMEA和控制計劃以及系統、子系統、部件、零件之間的相互關聯，解決產品設計和過程設計可能出現的問題，在產品實現過程的前期確保失效模式得到考慮并實現失效的控制和預防。

自國際汽車推動小組（IATF）ISO/TS16949：2002汽車行業生產件與相關服務件的組織實施ISO9001：2000的特殊要求的技術規范以來，中國的汽車整車廠紛紛推薦其供應采用這一標準，從而在大江南北掀起了一股TS-2熱潮。

眾所周知，QS-9000的五大工具類課程，即生產件批準程序（PPAP）、產品質量先期策劃和控制計劃（APQP）、潛在失效模式及后果分析（FMEA）、測量系統分析（MSA）、統計過程控制（SPC）仍然是IATF所推薦的配套工具類手冊。

同時，AIAG于2002年先后推出了FMEA和MSA的最新版本（第三版），為了在中國推廣和借鑒國際汽車工業質量管理先進經驗，促進和提高中國汽車行業整體質量管理和質量保證水平，應廣大學員的要求，特推出新版核心工具培訓課程，將結合深入淺出的案例闡述工具類課程在實際工作中的運用并有針對性的解答學員的疑難問題。

本課程以客戶的公司為案例，學員以學生為中心小組的方式進行行動學習練習，五大品質工具；幫助學員學會真正將五大工具作為經理、主管、工程師、必需掌握的設計工具。

【課程對象】 ：中高層管理人員、各經理、品質主管、工程師、項目職員等相關人員

【課程時間】 ： 3~5天

【課程目標】 ：

1、掌握PPAP& FMEA&APQP&MSA&SPC

2、能夠結合公司實際應用五大工具

3、掌握相關的應用和方法

課程大綱：

產品質量先期策劃APQP

基礎知識

一、什么是APQP

ü 汽車行業要求

ü 產品APQP進度圖表

二、企業營運風險與APQP

ü APQP與FMEA、PPAP、MSA、SPC之間的關系

ü APQP包括的活動

三、運用PDCA循環進行產品質量先期策劃

ü 產品質量策劃循環

ü 制造行業的持續改進

四、何時進行APQP

五、APQP的職責范圍

六、APQP的基本原則

    1、確定項目小組成員

    2、 如何確定APQP的范圍

    3、建立小組間的聯系

    4、運用同步工程

    5、制定三大類CP

    6、保證項目成功的有效培訓

    7、質量策劃中問題的解決方式

    8、如何制定項目開發進度計劃

七、APQP的五個階段

1、計劃和確定項目

輸入：顧客的呼聲、業務計劃、營銷策略、產品和過程的基準數據、產品和過程的設想、產品可靠性研究、顧客要求

輸出：設計目標、可靠性和質量目標、初始材料清單、初始過程流程圖、初始產品和過程特殊特性清單、產品保證計劃、管理者支持

案例講解本階段實施要點

2、產品設計和開發驗證

輸入：設計目標、可靠性和質量目標、初始材料清單、初始過程流程圖、初始產品和過程特殊特性清單、產品保證計劃、管理者支持

輸出：產品設計部門：DFMEA、可制造性和裝配設計、設計驗證、設計評審、樣件控制計劃、工程圖樣、工程規范、材料規范、圖樣和規范的更改；

項目小組：新設備設施和工裝的要求、產品和過程的特殊特性、量具和實驗設備要求、小組可行性承諾和管理者支持

案例講解本階段實施方法和要點。行業標桿企業本階段表現舉例。

3、過程設計和開發

輸入：DFMEA、可制造性和裝配設計、設計驗證、設計評審、樣件控制計劃、工程圖樣、工程規范、材料規范、圖樣和規范的更改、新設備設施和工裝的要求、產品和過程的特殊特性、量具和實驗設備要求、小組可行性承諾和管理者支持

輸出：包裝標準、產品和過程質量體系評審、過程流程圖、場地平面布置圖、特性矩陣圖、PFMEA、試生產控制計劃、過程作業指導書、MSA計劃、初始過程能力研究計劃、包裝規范、管理者支持

案例講解本階段實施實施方法和要點。行業標桿企業本階段的表現舉例。

4、產品和過程指導書

輸入：包裝標準、產品和過程質量體系評審、過程流程圖、場地平面布置圖、特性矩陣圖、PFMEA、試生產控制計劃、過程作業、包裝規范、管理者支持

輸出：試生產、MSA報告、初始過程能力研究報告、生產件批準、生產確認實驗、包裝評價、生產控制計劃、產品質量策劃總結認定和管理者支持。

案例講解本階段實施實施方法和要點

5、反饋、評審和糾正措施

輸入：試生產、MSA報告、初始過程能力研究報告、生產件批準、生產確認實驗、包裝評價、生產控制計劃、產品質量策劃總結認定和管理者支持。

輸出：減少變差、顧客滿意、交付和服務

案例講解本階段實施實施方法和要點，及企業本階段常見問題剖析。

八、控制計劃方法論

ü 控制計劃的重要性

ü 如何根據過程的特點制定有效的控制幾乎

ü 各類過程控制方法舉例

案例演練

潛在失效模式和后果分析FMEA

FMEA的歷史

一、FMEA概論

1、企業各階段解決問題的成本

2、FMEA的主要概念

3、失效鏈分析

4、常見三類FMEA應用及其相互關聯介紹

5、FMEA實施要求

6、顧客滿意的改進過程

7、FMEA總論

二、DFMEA

1、設計FMEA應用的目的

2、設計FMEA的輸入

3、設計FMEA的顧客

4、設計FMEA開展的時機

5、建立設計FMEA小組的要求

6、如何確定設計FMEA各主題的參與人員

7、開展設計FMEA所所需運用工具

8、頭腦風暴有效實施的原則

9、FMEA實施順序

10、案例演練

11、D-FMEA表頭如何填寫

12、項目功能展開

13、零件功能單

14、產品功能框圖

15、項目小組IDEA記錄表范例

16、潛在失效模式分析實例

17、潛在失效后果描述

18、嚴重度講解及新版標準對嚴重度的重新詮釋和打分標準的變化。

19、潛在失效的要因和機理

20、運用5WHY分析潛在失效真因

21、頻度評價講解

22、兩種設計控制的運用

23、設計探測度講解

24、新版FMEA對風險順序數(RPN)新解

25、如何制定最優的建議措施

26、建議措施的選擇原則

27、DFMEA和PFMEA的分工

28、案例演練

三、PFMEA

1、過程開發和改進的模式是FMEA

2、P-FMEA的目的

3、過程FMEA的顧客

4、PFMEA的輸出

5、PFMEA與CP的關系

6、如何建立過程FMEA

過程FMEA演練案例

8、過程FMEA表頭填寫講解

9、過程功能/要求的確定

10、過程功能/要求列表

11、潛在失效模式

12、典型的潛在失效模式舉例

13、如何描述潛在失效后果

14、嚴重度講解。DFMEA和PFMEA有何關系。

15、潛在失效要因講解

16、頻度講解。DFMEA和PFMEA有何關系。

17、如何優選現行過程控制方法

18、探測度講解。DFMEA和PFMEA有何關系。

19、新版FMEA對風險順序數 (RPN)的新解

20、建議措施實施時機

21、哪些是有效的建議措施措施

22、建議措施的要求

23、潛在失效模式和原因整理示例

24、FMEA實施的十個步驟

25、案例演練

四、企業常見FMEA實施過程中的錯誤講解

案例演練

生產件批準程序PPAP

一、PPAP概要介紹

1、PPAP 的概念

2、PPAP 的定義

3、PPAP 的目的

4、PPAP 的適用性：

5、時機和范圍解釋，4種情況必須向客戶提交

6、PPAP 實施的時機和范圍解釋，10種情況必須通知顧客

7、PPAP 與APQP、CP、FMEA、MSA和SPC的關系：

二、與PPAP有關的術語和定義

1、外觀項目

2、批準

3、批準圖樣

4、批準的材料

5、批準的貨源清單

6、散裝材料

7、散裝材料檢測表

8、測繪圖樣

9、特殊特性

10、設計記錄

11、初始過程研究

12、經授權的顧客代表

13、黑盒子

14、實驗室

15、實驗室范圍

三、PPAP的過程要求

1、有效生產

2、PPAP的要求

1) 設計記錄

2) 工程更改文件

3) 顧客工程批準

4) DFMEA

5) 過程流程圖

6) PFMEA

7) 控制計劃

8) 測量系統分析研究材料、

9) 全尺寸測量結果

10) 材料性能實驗結果的記錄

11) 初始過程研究

12) 合格的實驗室的文件要求

13) 外觀件批準報告

14) 生產件樣品

15) 標準樣品

16) 檢查輔具

17) 顧客的特殊要求

18) 零件提高保證書（PSW）

3、PPAP資料評審

四、向顧客提交：證據的等級

ü 提交等級

五、零件提交狀態

1、總則

2、批準狀態

六、記錄的保存

七、組織對供方提交PPAP批準和認可的要求

八、PPAP過程流程圖

案例演練

統計過程控制SPC

一、SPC概述

1、 先進的工具和方法

2、 什么是SPC

3、 SPC在生產中運用的目的

4、 為什么控制圖能預防不合格品產生

5、 SPC與檢驗的區別

6、 SPC興起的背景

二、基本統計概念

1、 樣本

2、 均值

3、 變差

4、 極差

5、 標準差（總體、樣本）

6、 常態分布

7、 受控狀態

8、 普通原因和特殊原因

9、 過程能力

10、過度調整

三、控制圖

1、 概述

2、 控制圖的構成

3、 控制圖的基本原理

4、 控制圖的要素

5、 控制圖分類

6、 數據的類型

7、 控制圖運用的時機

8、 制作控制圖的注意事項

9、 控制圖繪制流程+案例練習

四、Xbar----R圖應用

1、 選擇需控制的產品質量特征值

2、 確定抽樣方案

3、 確定抽樣方案

4、 確定中心線和控制限

5、 繪制X(bar) -R控制界限+案例練習

6、 描點

7、 何時應該重新計算控制界限

8、 受控分析

9、 過程能力計算

10、Cp,Cpk與Pp,Ppk的區別

五、其他常用控制圖介紹

1、 計量值控制圖

2 平均值標準差控制圖+案例練習

2 中位數與全距控制圖

2 單值與移動全距控制圖

2、 計數值控制圖

2 不良率控制圖

2 不良數控制圖

2 缺點數控制圖

2 單位缺點數控制圖

六、非常規控制圖突發型

1、預控制圖

2、停止燈控制圖

案例練習

測量系統分析MSA

一、基礎概念

1、測量

2、測量過程

3、測量系統

4、測量過程變差

5、位置變差和寬度變差

6、測量過程變差來源

7、測量系統變差對決策的影響

8、標準及可追溯性

9、測量數據的質量

10、測量系統分析

11、測量儀器分辨率

12、測量不確定度

13、準確度

14、偏移

15、穩定性

16、線性

17、重復性

18、再現性

二、測量系統分析的方法

1、測量系統分析的準備

2、測量系統分析的兩個階段

3、測量系統分析的方法

? 計量型

2 偏移

2 穩定性

2 線性

2 重復性

2 再現性

? 計數型

2 小樣法

2 大樣法

4、各種測量系統分析方法軟件

三、測量系統分析的步驟

1、決定要分析的測量系統

2、取樣,確定測量人員

3、確定測量次數

4、輸入數據到EXCEL表格中

5、計算結果

6、分析控制圖

7、進行判定和采取相應措施

四、案例分析

1、偏移

2、穩定性

3、線性

4、重復性

5、再現性

6、小樣法

7、大樣法

五、練習

六、實施測量系統分析的建議

案例演練

總結與答疑