精益生產實務

【課程背景】

精益生產，是因為日本汽車業本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（TPS）的研究與總結，以及對美國汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法，精益生產顯示了比傳統生產方式更為優秀的特點。

【課程目標】

1. 提升改善意識和改善能力

2. 掌握精益生產的實施技法與推行方法

3. 明確企業現場中的常見的浪費、掌握現場改善的有效方法

4. 普及學習和應用IE手法，提高生產效率和質量

5. 掌握必要的工具理論知識與使用方法

【課程時間】

1——3天，6h/天，可以依據企業實際需求進行調整

【課程內容】

一、 精益生產概述

1. 企業經營的目的是什么

2. 中國制造業的“新常態”

3. 目前國內制造業的機遇與挑戰

 人口紅利消失

 科技進步5G的普及

 疫情后時代中國制造的方向

4. 中國制造2025背后的故事

5. 企業內部常見問題

6. 精益生產的起源

7. 精益生產的發展

8. 精益生產的核心價值

9. 目前部分企業實施精益生產的障礙

10. 14項管理原則

11. 精益管理終極目標七個“零”

12. 精益管理與精益生產

13. 精益生產與精益思想

14. 智能制造與精益生產的關系

二、 現場5S活動與精益管理

1. 國內部分企業的5S鬧劇

 過氣話題論

 達到巔峰論

 懵懂跟風論

2. 為什么搞了很久的5S活動現場卻還是“作坊”

3. 5S活動的“虎頭蛇尾”現象

4. 企業中管理人員對于5S活動的態度

 高層認識偏差（你真的了解5S對于企業運營的重要性？）

 中層理解偏差（你真的懂得5S深層義理？你是不是在瞎指揮？）

 基層實施偏差（你是否知道5S對于你每天的工作幫助有多少？）

5. 國內企業的“未穩先跑”的早熟現象

6. 5S與各項管理的關系

7. 整理之基本方法

8. 整頓之基本方法

 分析情況、劃定儲藏空間

 規定儲藏方法、訂立儲藏規則

 整頓的“3定”、“3要素”操作案例

9. 清掃之基本方法

10. 清潔之基本方法

11. 素養的養成

12. 安全的含義及基本辦法

13. 5S的推進技巧

14. 全面可視化管理

15. 目視化管理的范圍

16. 徹底可視化管理的實施方法

17. 看板管理與精益管理

18. 真實的Kanban管理——精益生產中“Kanban”的真實詞義

三、 流程分析與識別浪費

1. 浪費意識的轉變

2. 效率意識的轉變

3. 假效率與真效率

4. 個別效率與整體效率

5. 過量生產的危害

 過量生產的原因與對策

 整理整頓在過量生產中的運用

 目視化對于現場異常的思考

 不良品產生的原因及消減對策

 整頓不單純節省時間

 顏色管理的應用

 清潔與標準化保證產品合格率

 過度加工產生的原因及消減對策

 過度加工浪費中5S的缺乏

 標準制定的適正化

 動作浪費的原因與消減

 綜合了5S缺乏的浪費表現改善

 記得整頓的首要任務

 IE中的動作浪費改善

 管理的科學方法與人性尊重

 等待浪費的分析與改善

 在5S管理中尋找等待

 我們身邊顯見的等待別忽視掉了

 不能只是為了檢查來做目視化

 庫存浪費的改善與消減

 目視化在庫存浪費管理中的關鍵作用

 讓問題顯現出來

 搬運浪費的識別與消減

 現場布局需要目視化的幫助

6. 什么是價值流圖

7. 價值流圖在精益生產中的作用

8. 價值流圖介紹

一、 做好設備完整性的基礎管理

1. 正確理解全員生產性保全中的“三全”概念

2. 從質量體系的“八大原則”說設備管理的領導作用

3. 認知設備完整性的管理內容與作用

4. 設備完整性管理體系構架及環節

5. 設備完整性管理會為企業帶來什么

6. 不說外行話，不做外行事

 領導者要有先進的觀念

 完善設備管理制度

 整章建制，做好現場設備檢查維護和保養工作

 設備管理引入競爭、激勵、約束機制

7. 建立有效組織，保障資源支持

8. 理清崗位職責，明確制度流程

9. 設備完整性活動中各部門職責

10. 帶頭確立目標，制定計劃

11. 設備管理評審的有效開展

12. 做設備管理的“有感領導”

二、 全員設備管理的實施

1. 秉承傳統的基礎管理（3好4會5紀律9定）

2. 設備潤滑管理的重要性

3. 打破“一切找警察”的傳統觀

4. 誰使用誰管理

5. 全員設備管理的基礎

 5S與目視化

6. 建立初步設施設備維護程序

7. 實施點檢與自我點檢

 設備點檢制與專職點檢員

 設備點檢制人性化

 設備點檢簡單化

 設備點檢工作的管理

 “三位一體”點檢制                    

8. 發現異常個案改善

9. 完善標準化的全員維護程序              

10. 通過不斷的檢查養成良好習慣

11. 設備維護的七階段

12. 自主維護

 何謂自主維護

 自主維護的目的

 自主維護活動的前期準備

 自主維護的觀念

 自主維護活動的準備

13. 專業保全的重要性

三、 快速換型換摸

1. 縮短生產過程時間的四大優點

2. 分析：生產過程時間三要素

3. 快速換模的四大原則

 區分內部作業轉換與外部作業轉換

 內部作業轉換盡可能轉換成外部作業

 排除一切調整過程

 完全取消作業轉換操作

4. 縮短換模時間的六種方法

 將外部轉換作業標準化

 只把該設備必要的部分標準化

 使用快速緊固件

 使用輔助工具

 推行同時作業

四、 設備全生命周期管理

1. 基本要求

 建立健康的設備完整性管理體系

2. 規劃投資階段

 設備設計與工藝符合性

 可行性與失效模式的研究

3. 工程建設階段

 生產設備的安裝管理

 工廠設備安裝的方式

 設備安裝質量的控制

 建筑施工特種的設備安裝

 進口關鍵設備安裝管理

4. 運營維護階段

 基于風險的檢維修策略和管理程序

 設備的分級管理

 合規性設備管理

 設備管理數據的搜集與評價

 設備經濟性分析與評價

 設備資產的管理

5. 廢棄處置階段

 廢棄處置要求

 處置前的技術、經濟性分析評價

 廢棄中的合規性評價

 處置方式的論證

6. 交接管理

 完善的交接流程是設備交接管理的保障

 變更前的識別與評估

 變更分級管理

 變更后的人員培訓與跟蹤管理

 重大變更后的變更效果評估與跟蹤

一、 從失敗案例看，質量及質量意識的定義及內涵

1. 何謂質量？何謂質量管理？

2. 從不同的視角對質量的理解為何千差萬別？

3. 從小q到大Q，看質量發展的變遷

4. 質量管理在企業中的價值

5. 質量管理與企業成本的關系

 企業質量成本的組成

 影響質量成本的因素

6. 如何通過質量管理、降低企業的成本，提高客戶滿意度與利潤？

7. 何謂全面質量管理（TQM)

8. 全員質量管理與質量管理體系（9000體系）的區別

二、 質量成本與全員質量管理認識

1. 質量成本構成詳述

 預防成本

 鑒定成本

 內部失敗成本

 外部失敗成本

2. 全面質量管理的含義

3. 全面質量管理的八大原則

4. 發現問題與解決問題利器

5. 質量管理的“三現主義與三不主義”

6. 如何識別變異-品質異常發生的原因

 4M1E：識別、控制與消除變異

 標準化與PDCA持續改善

三、  全員質量管理活動的開展

1. 全面質量管理的含義

2. 全面質量管理的八大原則

3. 全面質量管理的核心

4. 全面質量管理的基礎工作

 標準化

 計量工作

 質量信息工作

 質量責任制

 質量教育

5. 全面質量管理的內容

 設計過程

 制造過程

 輔助過程

 使用過程

6. 全員質量管理的步驟

7. 質量管理的“四核心”

 質量策劃

 質量保證

 質量控制

 質量改進

8. 過程控制、控制點及質量改進

9. 質量管理是企業管理的綱

10. 品質的幾種正確觀念

11. 第一次就把事情做正確

12. 品質變異的來源

13. 防止品質變異的關鍵要素

14. 員工質量意識的再造

15. 質量管理的六個三認識

16. 生產現場的品質管理

一、 標準化作業與準時化生產

1. 為什么需要標準化作業

2. 標準化作業實施方法

3. 標準化作業的三大要素

4. 標準化作業相關的要求

5. 標準化作業的基礎

6. 均衡化生產的目的

7. 節拍時間的意義

8. 準時化生產的特點

9. 準時化生產與拉式生產

10. 準時化生產方式(JIT)運用方法

11. 如何實施準時化生產

12. 拉動式生產的支持系統介紹

二、 IE改善工具

 防止錯誤法(防錯法)

1. 何謂防錯防呆

2. 我們經常出現的錯誤

3. 錯誤歸類與形式

4. 防錯防呆的好處

5. 防錯防呆的四項基本原則

6. 防錯防呆的六個步驟

7. 防錯法應用十個原理

 動作改善法

1. 動作改善的總原則

2. 動作經濟原則

3. 人體運用原則

4. 工具設備原則

5. 環境原則

 流程法

1. 生產流程化

2. 目的和應用范圍

3. 流程法的功用

4. 流程釋義

5. 流程法范例

6. 流程改善

7. 作業改善

 “五五法”與人機分析法

1. 五五法的目的和意義

2. 五五法與創意思考

3. 人機分析的目的與意義

4. 人機分析的應用范圍與功用

5. 人機法名詞釋義

6. 人機分析

 雙手法

1. 雙手法的目的與意義

2. 雙手法的運用范圍與功用

3. 雙手法名詞釋義

4. 雙手法應用范圍介紹

5. 動作改善技巧

 工作抽樣

1. 工作抽樣的意義

2. 工作抽查的應用

3. 抽樣的技巧

4. 工作抽查之要點

5. 不同的對象進行分類

6. 根據結果采取措施

7. 標準時間設定應用案例

8. 工作績效衡量應用案例

三、 生產現場問題發現與解決

1. 現場的問題來自哪里？

2. 沒有問題便是最大的問題。

3. 何謂異常，找出異常的原因便是問題

4. 發現生產問題的金科玉律----追根究底

5. 發現問題的眼光

6. 沒有問題是最大的問題

7. 問題分類：救火類/發現類/預測類

8. 立足現狀找問題

9. 發掘問題的方向

10. 發掘問題的原則——“三現”原則

11. 發掘問題的“三不法”

12. 5WIH法

13. 4MIE法

14. 六大任務法

15. 解決問題的首要原則“三直三現”

16. 對癥治療與根本治序（治標與治本）

17. 解決問題的標準程序

18. PDCA的八大步驟

 把握問題現狀調查

 分析原因

 確認要因

 制定對策

 實施對策

 檢查效果

 標準化

19. 有吸煙說說工作習慣的改變

20. PDCA與SDCA

21. 防止異常波動