精益生產10大工具解析

課程背景：

? 制造工廠一般面臨品種多、更新快、產品質量要求高、生產流程長、工藝復雜等多重特點，而工廠廠車間是產品生產的重要場所，要保證產品的高質量、高效率、短周期、多快好省地生產出優良產品，就要從生產車間的各個環節的管理著手，嚴格對產品生產的每一個環節進行管理，優化產品生產的整個過程包括人、機、料、法、環、測等，是提高產品生產質量、提高生產效率、降低生產成本的關鍵所在，更是工廠最根本的責任表現。

? 但是，工廠的生產車間的各種因素又是極不穩定的和變化無常的，品種多、批量小、更新快、多以間歇方式進行的小批量生產。

? 隨著工廠的競爭越來越激烈，如何能夠快速生產出高品質、低成本、短交期以及符合客戶需求的商品，是工廠迫在眉睫的能力要求。

? 而制造工廠的能力重點在哪里？毫無疑問，在產品的實現過程，即生產過程。

? 已有越來越多的制造工廠以精益生產方式為中心，以實現達成顧客交貨要求的一切目標。

? 本課程是根據具有20余年工廠管理實踐經驗、原富士康科技集團精益管理研究院副院長、多家大型制造工廠主導精益生產改善咨詢經驗的精益管理專家段富輝老師在長期的生產一線中的管理實踐、以及生產管理成功經驗，結合精益生產管理理念，為制造工廠生產管理者提供的一套實用、實效、實戰的精益管理思路、方案、方法與技巧。全國唯一，值得借鑒學習。

課程目標/收益：

? 通過學習學員能理解精益生產的發展歷史。

? 剔除原有對精益認識的錯誤認識，建立精益新思想。

? 統一對精益生產作用和意義的認識，達成一致的行動意愿

? 掌握精益生產十大核心工具的使用方法，打造精益化的生產現場

? 幫助學員認清自己企業的七大浪費。

? 通過學習學員們能夠認識現場管理與目視化管理。

? 通過學習使學員掌握準時化生產的要點和方法。

? 通過學習使學員掌握全方位的持續改善機制。

? 通過學習讓學員堅持全方位變化，包括自身素養的變化。

課程對象：

? 生產經理、IE經理、精益工程師、廠長、工段長、車間主任、班組長等

授課方法：

? 理論講授、數據分析、圖片分享、工具介紹、工具演練、、分組討論、、結果發布、講師點評、持續改善計劃。

培訓時長：

? 2天（12小時）

課程大綱：

第一講 精益基礎篇

1.精益的形成

2.精益的發展

3.精益的定義

4.日本和德國的精益異同點

5.精益在我國大多數企業中為什么沒有成功

案例分析：親赴日本豐田研修帶來的觸動

案例分析：德國的工匠精神

第二講：精益思想篇

1.何謂精益思想

2.精益思想的五大核心和五項原則

3.精益思想形成的四大步驟

4.如何使精益思想貫徹始終

案例分享：精益是一種職業病

第三講：精益要消除的七種浪費

1. 庫存的浪費產生的根源及治理方法

2. 生產過多/過早的浪費產生產根源及治理方法

3. 過度加工的浪費產生的根源及治理方法

4. 搬運的浪費產生的根源及治理方法

5. 等待的浪費產生的根源及治理方法

6. 動作的浪費產生的根源及治理方法

7. 質量不良的浪費產生的根源及治理方法

案例：某工廠現場改善的價值

第四講：精益10工具解析

工具1- VSM價值流圖析

1) 何謂VSM價值流圖析

2) 價值流圖說明與數據采集

3) 確定產品系列

4) 繪制當前狀態圖

5) 價值流現狀分析

6) 繪制未來狀態圖

7) 設定改善目標

8) 制定改善計劃

案例分析：某電子組裝廠推行VSM是如何將生產周期從15天縮短為10天的？

工具2-問題分析與解決

1) 何謂問題

2) 豐田問題解決方式TBP

3) 戴明環PDCA

4) 七何法（5W2H）

5) 五個為什么（5Why）

6) 腦力風暴

7) 快速響應

8) 異常管理

9) 8D報告

案例分析：某工廠《改善報告》

工具3-現場5S管理

1) 1.5S的基本概念

2) 2.5S的作用和意義

3) 3.5S推進重點

4) 4.5S案例展示

5) 5.傳統5S與精益5S的對比說明

6) 6.5S督查機制

案例分析：推行6S失敗的原因

工具4-可視化管理

1) 可視化管理原理

2) 周期性信息展示

3) 3、3M的實時監控

4) 基于“三現主義”的異常管理

5) 可視話化管理的三級基準

案例分析：可視化管理為什么成為了形式？

工具5-標準化作業

1) 何謂標準化作業

2) 標準化作業的四大前提條件

3) 作業分類

4) 標準化作業三要素（TT，WS，SWIP）

5) 標準化作業三件套

6) 標準化作業的應用

7) 標準化作業的管理

8) 標準化作業的改善

9) 標準化作業對產品質量的改進意義

案例分析：企業的標準化為什么成為了兩張皮？

工具6-現場IE改善

1) 維持、改善與創新

2) 現場IE改善體系架構

3) 現場中心

4) 改善步驟

5) ECRS四則

6) 現場IE改善的七大手法

7) 自主改善

案例分析：某工廠包裝車間如何通過IE改善提升生產效率25%的？

工具7-全員生產維護（TPM）

1) TPM的概念和目的

2) 設備綜合效率（OEE）

3) 如何進行個別改善

4) 故障時間與故障修復時間

5) 自主維護保養

6) 如何開展小組活動

7) 如何開展六源法

8) 如何識別微小缺陷

案例分析：某鋁板壓軋車間如何通過TPM提升設備效率15%的？

工具8-快速換產

1) 何謂快速換產（換型/換模/換線）

2) 快速換型與均衡生產

3) SMED的基本原理

4) SMED的基本要點

5) SMED的五步操作法

6) 快速換產（換型/換模/換線）的效果評估

7) 快速換產（換型/換模/換線）案例分析

案例分析：某鋁鉑車間是如何通過快速換產提高生產效率增加員工計件工資的？

工具9-防錯技術

1) 追求零缺陷

2) 失誤與缺陷

3) 品質三不政策

4) 防錯三個等級

5) 防錯十大原理

6) 防錯裝置

案例分析：來自生活中的防錯手法

工具10-看板拉動

1) 拉動式與推動式生產的區別

2) 看板起源與作用

3) 看板的種類與工作原理

4) 看板的實施前提

5) 看板運行的六原則

6) 看板數量計算

7) 看板運行注意事項

案例分析：某電子產品車間通過單件流的看板拉動生產方式

第五講：成功導入精益生產的關鍵條件

1. 領導參與

2. 員工認同

3. 制定規則

4. 取得支持

5. 依賴數據

6. 培養員工

7. 慶祝成功

8. 持續改進

案例分析：為什么領導才是決定推行成功的關鍵

課程總結：提問、答疑