《精益生產管理實務》——高效協作，共贏未來

課程背景：

精益生產（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（ToyotaProductionSystem）的研究與總結，以及對美國汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法。

課程特色：

    為保證課程效果，老師將采取“課程講解—案例演繹、實務分析、優秀企業掠影展示---視頻演示、角色扮演、情景模擬---示范---作業練習---培訓游戲、小組研討、點評---后期跟蹤”的獨特育成模式。

兩大目標：

◆ 幫助制造工場賺錢（增加銷售額，降低庫存，減少生產成本）

◆ 更好的服務客戶（持續縮短交貨期、更高的品質）

解決問題：

◆ 準時交貨率低

◆ 庫存（原物料、半成品、在制品）負擔加重

◆ 生產計劃變更頻繁

◆ 難以應付緊急訂單和插單問題

◆ 品質沒保證，物料混亂

◆ 生產場地似乎不夠用

◆ 生產不均衡，人員需求變動不定

◆ 生產系統充滿浪費，邊際效益日益明顯

◆ 各生產單位尋求局部優化，各自為戰

◆ 生產系統存在的問題很多，解決起來一時難以下手

課程對象：

  公司及供應商的經營管理者、工廠經理、廠長、工廠經理、采購與物流經理、項目經理、物流工程師、精益生產工程師、提案改善委員會成員及有興趣之人士等

課程內容：

第一部分 精益思想

    1、精益生產概述

      ◆ 精益生產的歷史起源

      ◆ 為什么要推行精益生產

      ◆ 目前企業與精益企業的差距

    2、識別并消除浪費

      ◆ 企業常見的七大浪費識別并挖掘

      ◆ 消除浪費的有效方法

       ※ 案例分享：某企業現場典型浪費剖析

    3、企業持續改善

      ◆ 改善給企業與個人帶來的影響

      ◆ 幫助員工擁抱變革

      ◆ 持續改善

    4、標準化作業

      ◆ 標準化作業實施方法

      ◆ 認識和區分標準化和非標準化作業

       ◆ 生產節拍、作業順序、標準在制品

第二部分 精益生產應用

    1、流線化生產

      ◆ 精益生產的硬件基礎--流線化生產

      ◆ U型生產線與單件流

      ◆ 實現一筆畫生產

    2、安定化生產

      ◆ 人員的安定

        1）標準化作業

        2）作業方法SOP

      ◆ 設備的安定

        1）自主保全TPM與零故障

        2）精益設備的選擇

      ◆ 品質的安定

        1）品質安定與零不良原則

        2）如何實現企業六西格瑪管理

        3）供應鏈流程中品質控制中的重要性

        ※演練：誰為質量負責

      ◆ 物量的安定

        1）快速切換的方法和原則

          2）快速切換的改善著眼點及思路

      ◆ 管理的安定

          1）現場5S持續與升華

        2）目視化管理與看板管理的應用

    3、平穩化生產（交貨期改善）

      ◆ 縮短生產周期與供應鏈的關系

      ◆ 生產計劃安排原則

      ◆ 快速供應鏈與生產計劃排定

      ◆ 物料供應管理

      ◆ 生產進度落后采取的措施

      ◆ 平穩化生產的技巧

    4、自動化(jidoka)生產

      ◆ 自動化和帶人字旁自動化的區別

      ◆ 快速處理問題系統

      ◆ 5Y分析

      ※ 案例分享

    5、準時化生產(JIT) 

      ◆ 準時化生產與后拉式生產有何區別

      ◆ 拉動式生產的支持系統介紹

       ◆ 如何實現供應鏈的準時化

第三部分 精益生產實施

        1、精益生產三大要求

      ◆ 生產的均衡化、同期化與一個流

      ◆ 實現一個流生產離不開準時化的供應鏈

        2、生產布局

      ◆ 一筆畫布局

      ◆ 產品族布局

      ◆ 機群布局

        3、實現生產平衡

      ◆ 生產平衡與物料平衡

       ◆ 平衡率100%的生產線

      ◆ 單元生產設計與單件及小批量物流

       ◆ 實現生產平衡與供應鏈的關系

        4、供應鏈上的信息流管理

      ◆ 快速供應鏈上的雙贏原則

      ◆ 實現零庫存并解決客戶快速需求

      ◆ 低成本的供需信息的傳遞頻率和途徑

        5、精益生產推行的步驟

      ◆ 點、線、面、鏈推進方式

      ◆ 供應鏈推行精益生產的必要性

       ◆ 全員參與追求變革