OP GENBA 卓越現場管理

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標準版本——共計6章（2天）

【課程背景】

經過40年的改革，我國已經成為世界的經濟大國、制造大國和消費大國。隨著市場的多級分布和精細化管理技術的分工要求。想要打造安定、提效、降本的現場，不但缺乏管理知識的指導和管理工具的運用，還缺乏讓員工自主自覺地完成或產額完成自己的工作任務的機制。首先要不斷提升現場干部對解決問題的意愿意識，和提升解決問題的管理能力。對企業文化、經營思想、行動方針、行動目標等要得到落實還是要靠一線工作者明確自身的職能職責，角色轉變，業績管理，正確的工作方法，有效的溝通能力，資料總結報告能力，對下屬的指導激勵能力，執行能力，異常處理能力等的不斷提升，才能將被動意識狀態轉變為主動意識狀態。

【課程目標】

本課程是王國超講師在日本學習后，回到國內結合中國文化背景，經過27多年的現場實戰經驗和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現場指導，全面而系統地將理論與實戰的結合起來，針對中國企業的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰的經驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握管理的核心知識和管理技術的技巧。讓越來越多的企業從培訓一線管理干部中獲益，同時也能為企業全面提升企業的戰略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點：

1. 完整、科學、適用的管理理念。讓學員了解系統的管理理念與運作模式

2. 激發正能量管理

3. 職能職責與基本守則

4. 工作內容和工作方法

5. 對業績的基礎管理能力

6. 對資料總結統計報告的能力

7. 有效的溝通技巧及對部下的指導和激勵能力

8. 課程不設強制性認可，鼓勵學員大膽提問，現場互動交流。企業的現狀不同，所面臨的問題也不同，“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合企業自身的良藥妙方

9. 課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程

【課程對象】

適合對象：制造部門、生產管理部門、品質管理部門、倉庫管理部門、設備維護部門、人力資源部門等相關部門的現場主管和積極人事。

不適合人群：現場作業員、非制造企業生產系統關聯管理者

【課程大綱】

第一章 舒適高效的工作環境（3H）

1、 目視化對標示的要求標準（三定+縱橫管理）

2、 工廠內部使用各種標示顏色的具體涵義

3、 各類通道膠帶的區分管理

4、 值班責任標識牌的揭示管理

5、 工程標示、個人責任揭示管理

6、 一般座位的標準要求

7、 出入車間的穿戴管理

8、 室內設備的標示管理

9、 現場使用中的原材料的三定+縱橫+目視化管理

10、 目視化用具定點存放管理

11、 垃圾桶的標示管理

12、 保護用具的標示管理

13、 交叉路口的標示管理

14、 開門區域線標示方法管理

15、 推拉門與責任標示管理

16、 禁止通行的標示管理

17、 產品最大與最小量的標示管理

18、 安全通道標示管理

19、 通道防撞管理

20、 逃生路線的標示管理

21、 固定物的三定+縱橫標示管理

22、 箱體內物件的標示管理

23、 作業臺的標示管理

24、 斑馬線的設置與管理

* 本章內容全部按照實際案例圖片加解說文字展示

25、 作業臺的作業前、作業中、作業后的標示管理

26、 工作臺的人性化、效率化改善管理

27、 精益管作業臺的設計管理

28、 作業臺的目視化規劃管理

29、 作業臺抽屜的目視化規劃管理

30、 作業臺、作業凳的人性化設計與管理

31、 作業員站著效率高還是坐著效率高

32、 三定就近依序的高效管理

33、 不搖頭、不轉身、不彎腰的設置管理

34、 不拿取、不移動的設置管理

* 本章內容全部按照實際案例圖片加解說文字展示

35、 設備稼動狀態的智能標示管理

36、 設備固定資產與機臺識別的標識管理

37、 設備作業步驟標準化管理

38、 設備改善點的識別管理

39、 設備螺栓、螺母松緊狀態標示管理

40、 空調、設備出風口狀態標示管理

41、 管道顏色與流向的標示管理

42、 物體運動方向的標示管理

43、 計量器具界限范圍的標示管理

44、 扳手閥門的標示管理

45、 指針、表盤類儀表的標示管理

46、 液壓壓力和電機過熱目視化管理

47、 通過目視化改善設備的管理死角

48、 配線頭尾對號識別的管理

49、 設備設計不合理給帶來哪些后遺癥

50、 設備狀態的標示管理

51、 插座類的標示與安全管理

* 本章內容全部按照實際案例圖片加解說文字展示

52、 如何給物料命名區分識別管理

53、 如何給物料編號管理

54、 相同供應商的物料如何識別管理

55、 不同供應商相同物料的識別管理

56、 物料的分割識別管理

57、 從物料到產品的過程跟蹤識別管理

58、 裝載或搬運器具的區分識別管理

59、 減少滯留時間、滯留量縮短流程的管理

60、 減少滯留量和滯留時間的IT信息技術改善

61、 減少滯留時間和滯留量的責任制管理

* QRC 智能防錯防呆管理系統視頻案例

62、 半新舊品的標示保管管理

63、 半新舊的分類管理

64、 使用狀態看板管理

65、 責任區分管理

66、 制定使用交換規范管理

67、 申領出庫但未使用的物料如何管理

* 本章內容全部按照實際案例圖片加解說文字展示

68、 倉庫目視化要求及規范化管理

69、 建立倉庫的三定+4S管理規定

70、 出入口的管理

71、 倉庫的三定+縱橫+先入先出管理

72、 如何管理倉庫物料及備件的出入庫管理規則

73、 倉庫特殊區域的管理

74、 倉庫目視墻的設計

75、 倉庫電話站的設計

76、 倉庫一般庫位與特殊庫位的分區管理

77、 倉庫成品的規劃管理

78、 消耗品的“三定+縱橫+先入先出+目視化”管理

79、 計測器的目視化管理

80、 部材的“三定+縱橫+先入先出+目視化”管理

81、 廢棄物的“三定+縱橫+目視化”管理

82、 加工品“三定+縱橫+目視化”管理

83、 液體原材料“三定+縱橫+目視化+先入先出”管理

84、 倉庫的最大存量、安全存量、最小存量的識別管理

85、 倉庫的防漏槽和防漏沙等防泄漏的設置管理

86、 倉庫的防靜電防雷擊的設置管理

* QRC 防錯防呆智能跟蹤系統視頻案例

87、 工具箱的目視化管理要求

88、 現場工具與倉庫工具如何劃分管理職責

89、 工具箱的三定+4S管理要求

90、 工具箱的責任劃分管理

91、 工具一覽表的設置與管理

92、 工具的防呆防丟失保管

93、 如何高效設置工具的置場

94、 常用治工具看板管理

95、 常用儀器狀態的標示管理

* 本章內容全部按照實際案例圖片加解說文字展示

第二章 建立現場人員培養體系（1H）

1. 豐田管理的育人之道

2. 波音管理的育人方針

3. 世界百強企業對管理人員的培養

4. 企業職員的基本修養內容

5. 人員職業生涯組織規劃

6. 管理者必備的育人知識體系

7. 現場指導標準4STEP

8. 新人的三級教育

9. 確保品質的教育

10. 熟練度教育

11. 技能知識教育

12. 多能工儲備教育

13. 補充式教育

14. 教育成果跟蹤管理

15. 留住人用好人的管理訣竅

第三章 品質安全意識提升與改善管理(2H)

1. 品質管理五原則分析工具的練習

2. 三種品質管理不良大事件案例解說

3. 品質管理的定義

4. 建立品質管理的“四檢”和“四不”管理機制

5. 明確FMEA工藝控制方案

6. 建立品質管理的“三點”確認機制

7. 建立QCC品質管理圈

8. 培養生活成本的全員品質意識管理

9. 品質意識認知外造成的不良損失成本分析

10. 改變現有生產模式防止不良發生

11. 實施CORSS交叉檢查杜絕不良再現

12. QC 常用控制法梳理不良要因

13. 魚骨分析法與對策的運用

14. 建立CFT 異常快速處理機制

15. 案例：品質改善業務方案

第四章 現場效率&成本改善管理(3H)

1. 制定部門及班組經營理念和經營方針

2. 制定部門及班組經營方針和行動目標

3. 制定各類產品的《基本行動方針和行動目標》

1) 確立各類產品的基本行動方針和目標

2) 明確PDCA行動內容的具體時間推移計劃

3) 明確部門的重點課題

4) 明確PDCA行動內容的責任部署和協力部署

5) 明確PDCA行動內容主要責任擔當和執行者

4. 減少現場浪費，快速提升生產力

4.1 結構改善

① 未來企業價值流的改善方向

② 如何合理布局工程，提高價值流

③ 案例：“U”字型布局和一機多頭的改善案例分析

④ 離島式工程布局如何改成產品流平衡布局

⑤ 如何將工序時間浪費進行可視化分析

4.2 工藝流程浪費的改善

① 工程內部加工的浪費       

a) 加工方法的浪費

b) 過量加工的浪費

c) 產能不平衡的加工浪費

d) 不良返修的加工浪費

② 工程內部檢查的浪費

a) 檢查及調查不良原因的浪費

b) 死亡診斷書到健康診斷書的改善

c) 按序檢查到自主檢查的改善

③ 工程內部搬運的浪費

a) 工位間布局不合理而產生的搬運浪費

b) 工程內部工裝布局不合理產生的搬運浪費

c) 集中搬運的浪費

d) 加工時間差的搬運浪費

e) 輔助作業設計不合理的搬運浪費

f) 搬運工具本身不合理的浪費

g) 利用物體自重設計，減少搬運浪費

h) 改善工程間移動的常用改善方法

④ 工程內部停滯的浪費

a) 工程內個人負荷能力不匹配

b) 工程間負荷能力不匹配

c) 機械故障造成的浪費

d) 生產計劃頻繁修改造成的浪費

e) 作業者事前準備的浪費

f) 預備庫存的浪費

g) 制品不良的浪費

h) 移動時間差的浪費

i) 因人設崗的浪費

j) 工程設計不合理的浪費

k) 管理不良的浪費

第五章 安全意識提升與事故預防管理（2.5H）

1. 日本標桿企業現場安全教育（視頻案例）

1) 案例中哪些是不應該發生的動因

2) 我們應該吸取什么教訓

2. 人活著到底為了什么

3. 企業安全管理現狀怎么樣

4. 強化企業安全管理主體責任

5. 建立監管機制與規范化管理

6. 五原則法分析企業安全事故的發生原因（現場演練）

1) 分組討論

2) 各組選2名代表現場演練

7. 明確安全生產的榮與辱

8. 明確安全生產的的原則

1) 安全視頻案例分析

2) 企業危險源分析舉例

9. 明確企業安全生產經營單位的責任

10. 明確企業安全生產經營單位主要負責人的責任

11. 明確企業安全生產經營單位從業人員的責任

12. 對生產經營單位責任人員實施問責管理

13. 傷害的根本原因如何挖掘分析（案例）

1) 不安全的心理狀態

2) 人的不安全行為

3) 物的不安全狀態

4) 物的不安全狀況

5) 作業現場常見的32種不安全行為（案例）

6) 作業現場常見36種不安全狀態（案例）

14. 危險源的識別與風險評估流程

15. 現場五有五必有目視化管理

16. 個人服裝穿戴標準化管理（案例）

17. 個人儀表標準化管理（案例）

18. 滅火器的OPL培訓管理（案例）

19. 班前和工作前的安全早禮及口號

20. 安全意識提升管理

21. 制作安全操作規范(演練)

各班組選出一家企業的典型案例

根據所學內容進行現場演練制訂OPL

第六章 現場“掘金”(0.5H)