問題分析與解決

一、TWI中基層管理者四項核心改善技能

1）JR工作關系改善四階段         2）員工關系管理的四大原則

3）工作關系思維導圖              4）工作教導的四大步驟

5）工作教導詳解之降龍十八掌      6）工作分解表的做法

7）教三練四                      8）工作改善四階段

9）改善方法的四原則              10）發掘問題點的方法

11）解決問題的七個關鍵           12）工作安全四階段法

13）安全管理的3E原則            14）事故處理的四不放過原則

15）安安型班組建設的十三個建議

案例鏈接：1）點膠工與班組長的戰爭    互動：跟我學手操

視頻：1）何為JM及觀后感想           安全案例分析:我的手指

二、從消除浪費開始精益化改善實施

1、生產現場常見八大浪費          2、降低現場浪費的十七種具體做法

3、減少搬運大五方法              4、問題生產現場的外在特征

5、減少等待的十種對策            6、產線不均衡的六種改善方法

7、減少動作浪費的六種方法        8、JM工作改善法

9、庫存削減十大方略              10、現有搬運路線及工具的優化  

11、問題發現之5W1H法與問題改善之ECRS法

工具：1）《浪費識別表》 2）《動線圖法》3）《作業選擇表》

4）《作業分解表》 5）《改善前后B-A表》

分享：優秀企業成本節約的31種做法

案例：1）長虹電視流線化測試改善 2）SMED快速換模的七項改善點

三、精益生產改善兩大根基

1、5S實施要領與作業技巧        2、5S實施之21種工具

3、要與不要標準形成             4、5S推行不成功原因分析與對策

5、三易與四定                   6、物品擺放三原則

7、減少清掃工作量的三種方法     8、四種安全色與二種對比色

9、車間宣傳看板的常見十四種內容 10、提案改善實施辦法             11、企業推行提案改善幾點現實建議12、用一個流暴露并消除等待浪費

13、豐田雙看板拉動系統實現JIT

范例：《5S區域責任圖》 《成功企業5S標準化手冊》

互動:頭腦風暴,找一找培訓現場5S改善點有那些

案例分享：1）現場改善后5S照片     2）設備維修管理可視化看板    

3）設備安全運行十字架   4）清掃工具設計大賽

分享：1）《5S標準化手冊》 2）5S歌  3）成功推行5S的七種制度范本

四、全員生產設備保全之TPM

1、設備全生命周期管理三方法      2、自主保全與專業保全

3、減少設備計劃外停機的十種方法  4、清掃就是點檢

5、專家型員工應具備的四種能力    6、設備保養基準書制作七大要點     

7、設備點檢之八定                8、設備潤滑之五定

9、從三個維度系統提升設備OEE     10、零故障之五種對策

練習：1）求設備之OEE 2）設備故障5WHY法分析

3）《設備點檢指導》找錯練習  

工具：1）《不合理表》 2）《兩源清單》 3）《操作維修技能視頻教學》      

3）《設備故障時間管理推移圖》 4）《設備運行不合理表》           

五、IE七大改善手法

1、IE改善四步法                  2、七類防呆法想錯也難

3、動改法四原則                   4、五五法看透問題找到良策

5、流程法優化流程提升效益         6、雙手法對稱作業輕松高效

7、典型的四種抽查方法             8、人機合一協調高效

視頻：1）快滑條  2）自動回箱  3）日企經典改善案例

六、用TQM快速改善產品質量

1、質量意識提升五大方法            2、質量問題預防六大方法

3、五種首件時機與八項巡檢內容      4、質量管理的十倍法則

5、華為機器對8D報告實施的具體要求 6、生產現場四不原則               7、生產現場質量管理的十三種方法    8、員工的四種意識三種檢驗

案例分析：1）2017年TCL獲得電子信息行業協會一等獎QC改善案例分享  2）8D案例分析