精益生產管理

精益生產管理

課程背景：

思路決定出路!用過去的思維方式解決問題只能停留在過去的水平！

當今時代，您的企業是否面臨如下難題：

“企業勞動力成本持續上升？”

“原材料及成品庫存居高不下？”

“趕工加班已經成為家常便飯？”

“過程質量不穩定，波動很大？”

……

面對以上問題，越來越多企業將目光投向了精益生產，希望借助精益生產幫企業渡過難關。

本課程系統地介紹精益生產的理念、方法和工具，分享大量的精益生產推進活動和改善案例，幫助您找到一些適合本企業的變革和推行方法，促使相關改善人員掌握精益生產的概念、原理及理念，學會運用相關的工具進行工廠改善，從而全面管控成本，保證和提高企業整體經營水平，降本增效，實現利潤倍增。

課程收益：

● 集中理解精益生產的理念、方法和工具，體會精益生產變革帶來的巨大效益

● 系統介紹推行精益生產的思路與階梯，構建企業核心競爭力途徑

● 學習精益推行過程中克服障礙和阻力方法工具，提供組織精益改善的流程和方法

● 掌握推行精益改善的技術和工具，提高企業改善思路和系統方法

● 學習精益生產推進活動和改善案例，幫助找到適合本企業的變革和推行方法，實現利潤倍增

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：企業高層管理人員、中層干部、部門經理、部門主管、基層主管等

課程方式：講師講授+案例分析+小組討論+實操演練

課程大綱

小組討論：企業目前面臨的問題？期望解決辦法？

第一講：認識精益生產

一、什么是精益生產？

討論：恐龍世界的悲哀？

1. 精益生產的定義

2. 豐田精益——生產的奇跡

舉例：世界五大汽車生產的實績

3. 精益生產在中國的發展：四種方式

1）零庫存  2）精益生產  3）精實生產  4）nps

二、精益生產的五大原則

1. 價值

2. 價值流

3. 流動

4. 拉動

5. 持續改善

三、精益思想的精髓

1. 以客戶為價值為中心

2. 拉動試生產

3. 精簡團隊、精誠合作

4. 人性化管理

5. 不斷追求完美

四、構建精益企業的全景

第二講：精益生產核心思想

討論：人為什么會拒絕改變（視頻+案例分析）

一、七大浪費認識及對策（邏輯關系及案例展示）

關鍵一：顯性浪費與隱形浪費

關鍵二：增值與非增值

案例：作業浪費的判斷標準

二、提高效率

1. 假效率與真效率

2. 個別效率與整體效率

3. 稼動率與可動率

案例：感冒藥

三、問題解決

小組討論：過去發生問題分析解決過程優缺點（提前準備好）

1. 10種常見錯誤分析對策措施

1）無科學依據——直覺+經驗≠事實

2）以偏概全——品管統計學應用

3）增加不必要成本——必須考慮成本面

4）以變更設計改善制程變異——制程變異應從制程面改善

5）變化點分析不明確——不良隱藏于變化點中

6）無回饋標準

7）無再現——再現實驗

8）無三現——三現主義

9）無制造面、流出面檢討

10）五層分析內容不連貫

2. 問題的三現主義

3. 問題解決的五原則

第三講：豐田生產方式的二大支柱之準時化生產（3大原則）

小組討論：批量生產與單件流生產優劣

思考；什么是準時化生產？

準時化生產的三個基本原則：

1）工序的流暢化

2）以需要數量決定節拍生產

3）后工序拉動

原則一：工序流暢化

三個方面：物、人、設備

關鍵：快速切換SMED(一分鐘換模)

一分鐘換模的四個階段：

階段一：區分內部及外部作業

1）內部作業：必須停機才能作業

2）外部作業：不必停機的作業

實例：不必停機浪費的時間

工具：內部和外部作業記錄表

階段二：將內部作業轉化為外部作業

1）了解每一步的真實目的和作用

2）以陌生的眼光去觀察

提問：這個動作一定要停機才能進行嗎？

3）找尋可將內部操作轉換為外部操作的最佳途徑

a使用標準化的工具

b使用輔助工具

階段三：優化各作業

1. 找出并行的工作

2. 縮短內、外部操作時間

3. 優化實例：緊固、中心固定法、放置標準化

階段四：標準化作業

1. 文件化，更新標準化作業指導書

2. 確保所有的換模人員受到系統的方法和技巧培訓

原則二：節拍生產的計算

案例：如何計算生產節拍？

1. 如何計算最佳人數安排？

2. 標準作業三要素：節拍時間、作業順序、標準在制品量

原則三：后工序拉動——看板

1. 看板的3個種類：生產看板、傳送看板、臨時看板

2. 看板運用八原則

第四講：豐田生產方式的二大支柱之自働化

小組討論：自働化與自動化？

一、工序內早就質量之三不原則

1. 不制造

2. 不傳遞

3. 不接受

二、安燈系統

討論：為什么要有安燈系統？

安燈系統類別：看板安燈、操作安燈、質量安燈、物料安燈、設備安燈

安燈系統工作流程圖解

三、防錯方法

1. 失誤與缺陷

2. 防錯四等級

1）設計預防

2）監測預防

3）檢測

4）檢驗

3. 防錯思路：消除、替代、簡化、檢測、減少

第五講：精益生產基本方法

方法一：5S

小組討論：5S執行不好，是否還需要繼續？

1. 5S是企業管理的基礎

2. 5S推進步驟

方法二：目視化管理

小組討論：我們的工作環境？

1. 目視化與目視化管理

2. 目視化管理四要素：目的、原則、要點、執行標準

3. 八大實戰展示：

1）安全管理目視化

2）區域目視化

3）定置圖目視化

4）音頻／視頻目視化

6）目視板管理目視化

7）現場定置管理目視化

8）著色管理目視化

4. 目視化管理三層次：

1）初級水平：有表示，能明白現在的狀態

2）中級水平：誰都能判斷正常與否

3）高級水平：管理方法（異常處置等）都列明

5. 目視化管理三步驟：

1）現場要素目視化

2）要素管理目視化

3）目視化防錯管理

方法三：TPM全員生產維護

視頻案例分析：波音怎么了？

1. 隱患冰山理論

2. TPM全員生產維護

3. 設備六大損失：

1）故障停工

2）架模和調整

3）閑置和不嚴重的中斷

4）無法全速運轉

5）報廢和重工

6）起動/生產損失(機器起動到穩定生產之間的產量縮減)

4. TPM全員生產維護八大支柱

5. TPM全員生產維護五大步驟

第一步：初步檢查、初步清潔

第二步：改正灰塵/溢出的起因

第三步：對清潔和檢查工作難以執行的區域進行測量

第四步：建立檢查、清潔和潤滑的標準

第五步：執行檢查、清潔和潤換的標準作業程序

方法四：創意功夫

思考：你看到了什么？

1. 驚嚇報告

案例：農夫山泉質量門

2. 質量驚嚇

第六講：精益生產管理之旅

一、中國企業實施精益的七大誤區

誤區一：對精益全景理解不夠，對本企業推行精益信心不足

誤區二：缺乏全局視野，認為精益模式只是生產部門的事情

誤區三：以為精益不過如此，不懂將精益復制到整個企業、供應鏈

誤區四：急功近利、缺乏耐心，誤信江湖術士的精益萬靈丹

誤區五：不懂調整組織架構，以配合、支持精益的有效實施

誤區六：過度迷戀精益技術、工具，忽視推行精益人才梯隊的建設

誤區七：忽視總裁作為對精益的第一推動，要求下屬精益，自己卻不精益

二、現場改善三階段：

第一階段：0到1的改善

第二階段：1到10的復制

第三階段：10到100的擴展

三、精益改善路徑

第一步：建立改善團隊

第二步：精益原理培訓——統一認識

第三步；價值流分析——凸顯浪費

第四步：舉例問題——明確機會，明確瓶頸

第五步：制定目標——解決問題，消除瓶頸

第六步：標準化與連續流

第七步：建立節拍/提高效率/縮短制造周期

第八步：PDCA及持續改進

——精益改善，終身之旅