降本增效的利器--IE技術與效率改善

降本增效的利器——IE技術與效率改善

課程背景：

材料價格上漲，人工費用上漲，銷量減少，凈利潤減少，產能過剩，整個行業都在卷，在這樣環境下，想通過投資新設備提升效率降低成本無異于增加企業風險，最好的方向是練習內功，內部降低成本提升效率。

然而，企業在實際操作中卻面臨著諸多難題：

n公司的生產效率遲遲得不到提升；

n現場各層管理人員找不到提升效率的方法；

n現場沒有標準工時，不知道員工的作業負荷是否飽滿；

n員工嫌工作累、掙得少，公司覺得員工有空閑、成本高；

n現場布局亂，運輸多，庫存多，無價值的工作多；

n生產中不是人閑著，就是機器閑著；

n生產部門總是喊著缺人，老板覺得人多，無標工，無標準人工定額。

本課程旨在幫助現場管理人員和技術人員掌握如何建立科學的現場作業效率評估標準，學習并應用各種提升作業效率的方法，以及建立標準工時和標準化作業流程。通過本課程的學習，學員將能夠降低勞動強度、提升作業效率、減少人工成本，從而為企業創造更大的價值。

課程收益：

l掌握工業工程的基本思想，學會運用科學方法分析、優化生產系統。

l全面了解工廠成本的各項組成，學會運用成本分析工具對自家工廠進行深度剖析，精準識別成本節約潛力。

l能夠依據成本的變化選擇相應的精益工具，實現成本的有效控制和效率的提升。

l掌握標準工時和標準人工定額的制定方法，提高工時和定編的準確性，為生產計劃和成本控制提供可靠依據。

l學習作業改善和時間研究的實用技巧，識別并消除生產現場的浪費，顯著提升生產效率。

l學會制定標準化作業流程，確保生產過程的穩定性和可控性，提升產品質量和生產效率。

l掌握生產線平衡的方法，快速識別并解決生產瓶頸，有效提升產線效率和產量。

l學會運用人機工程學原理評價員工作業場所的合理性，提出改善建議，降低員工勞動強度，提高作業效率。

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：運營部門中層管理人員、工藝工程師、技術員、IE工程師、精益推進人員，持續改善團隊成員、工段長、班組長

課程方式：講師講授+探討+游戲互動+練習+案例分享+視頻分享

課程大綱

第一講：工業工程（IE）基礎與成本控制

一、IE的基本概念

1. IE的定義和目的

2. IE之父——泰勒&吉爾布雷斯

1）泰勒的貢獻——時間研究

2）吉爾布雷斯的貢獻——動作研究

互動游戲：團隊傳筆

二、IE技術與工廠成本構成及改善

1. 成本的分類

1）實際成本

2）標準成本

3）目標成本

4）理想成本

2. 標準成本的控制理念：先算后干

3. 成本與標準成本的基本結構和框架

4. 目標成本實施的步驟

1）目標初步測算

2）目標成本的可行性分析

3）目標成本分解

4）各團隊課題選擇

5）實施跟蹤

5. 工廠成本要素與精益工具的關系

案例：標準成本的計算

三、人員效率與系統評估

1. 人員效率指標：UPPH和OPE

——綜合人員效率OPE的架構和計算方法

2. 效率的損失結構分析

3. 設備綜合效率：OEE

——0EE的框架和計算方法

4. 設備的理論CT的設定

練習：簡單作業的UPPH和OPE計算，組裝生產線的OPE計算，設備OEE的計算

第二講：標準工時與定額測定方法

一、作業時間測定的兩大方法

1. 直接測定法：秒表與影像法的巧妙運用

1）測定前的作業分解和作業要素

2）把控動作分解的細化程度

3）依據不同作業時長的測定次數

4）直接測定的時間修訂到正常速度

5）確定標準時間

6）選取寬放系數

分組練習：如何判斷正常速度

2. 預定動作時間標準法（PTS）

1）MTM

2）MOST

練習：員工作業動作時間計算

第三講：IE三大分析方法：程序、操作與動作

一、IE的程序分析——消除工序間的浪費

1. 程序分析四步驟

1）記錄全部作業流程

2）用標準符號表示

3）匯總各符號的數據

4）思考改善對策

2. 工序流程分析的示范

3. 物流路線分析的改善原則

1）最短路徑

2）避免交叉

3）避免往返

4. 構建連續流生產，縮短生產周期流程

1）選定產品族

2）繪制程序分析圖或VSM

3）識別工序要素并測量時間

4）確定生產節拍

5）工作平衡

6）按照產品工藝流程作布局設定

7）標準化作業

8）培養多技能工

9）成果保持和持續改善

5. 未來企業致勝的兩大關鍵元素

1）確保流動性活力

2）提升柔性適應力

6. 單元布局的三種形態

1）屋臺式

2）逐兔式

3）分割式

7. 單元布局的四大原則

1）遵守逆時針排布

2）遵守出入口一致

3）避免孤島型孤立

4）避免鳥籠型局限

案例分析：某機械工廠生產過程的程序分析及改善

計算練習：連續流作業的生產周期計算

案例視頻：日本工廠屋臺式視頻分享

二、IE的操作分析——員工與設備效率雙提升

1. 操作分析的定義

2. 操作分析的六原則

1）以人為本

2）改進操作方法，取消不必要和笨拙的動作

3）協調人和機器的配合

4）協調多人的作業配合

5）減輕勞動強度

6）遵循ECRS原則

3. 雙手操作分析的實施步驟（適用于組裝作業）

1）決定作業的起始點

2）記錄作業的基本數據

3）畫平面布置圖

4）分別記錄左右手作業

5）左右手數據統計分析

6）制定改善對策

4. 人機操作分析的實施步驟（適用于單人或多人設備操作）

1）選定作業內容

2）觀察操作步驟和內容

3）時間測定及統計

4）繪制現在作業分析圖

5）分析改進操作

6）繪制新的操作分析圖

5. 理論看機數量（1人多機）的計算方法

案例分析一：螺栓組裝分析

案例分析二：汽車500強企業人機作業視頻分析

案例分析三：蘋果某供應商產線的閑余能力計算

三、IE的動作分析——降低員工疲勞強度，提升員工滿意度

1. 動作分析的適用范圍

2. 動作分析的三個維度

1）身體動作的經濟原則

2）作業區的經濟原則

3）工具設備的經濟原則

3. IE的動作經濟原則：讓員工合情合理的“偷懶”——自問表

案例練習：現場作業圖片對應動作經濟性原則

第四講：人因工程評價與標準化作業制定

一、IE與人因工程——打造人性化現場

1. 人因工程評價的兩個核心要素

1）姿勢評價

2）負荷評價

2. 人因工程評價的五個關鍵步驟

1）事前準備

2）工程確認

3）姿勢評價

4）負荷評價

5）綜合評定

案例：500強汽車工廠人因工程評價改善案例

練習：負荷評價練習題

二、IE與標準化作業——制定標準工時的必要條件

1. 標準作業的三要素

1）節拍時間

2）作業順序

3）標準中間在制品數量

2. 標準作業的三張關鍵表格

1）標準作業票

2）標準作業組合票

3）山積表

視頻分享：如何制定標準作業、德國智能化作業指導書

第五講：生產線平衡與作業分配優化

一、IE技術與生產線平衡——確定生產線的標準人工配置

1. 生產線平衡的五個特征

1）作業活動同步

2）人員設備最大利用

3）工位間等待少

4）工作流動性好

5）公平原則

2. 線平衡的困難點：每個工位都一樣的時間很困難

3. 線平衡的計算公式

二、作業分配——確保線平衡率更優的方法

1. 計算生產線的最少工位數

2. 按照工藝順序繪制作業先后順序圖

3. 合理分配作業要遵守的兩個要求

1）優先分配后續作業多的

2）優先分配作業時間長的

4. 進行作業分配的五步驟

1）繪制先后順序圖

2）計算客戶需求節拍

3）計算最少工位數

4）從第1個工位開始分配作業

5）每個工位分配結束后計算剩余時間

6）計算線平衡率

5. 進行生產線平衡改善方法總結

練習一：生產線線平衡計算

練習二：生產線工位劃分及生產線平衡率計算

三、豐田道場改善案例分析

視頻分享：豐田的KAIZEN道場

1. 觀看豐田的散熱器預裝線改善前視頻

2. 分組討論改善思路

3. 各組發表改善方案

4. 豐田的改善方法展示

課程總結，提問與回答Q&A