精益生產管理踐行與務實

精益生產管理踐行與務實

課程背景：

在當前的市場環境下，眾多企業進入微利甚至負毛利時代。原因是多方面的，國際政治角力和打壓、經濟增長放緩、市場競爭加劇、成本上升、人口紅利消退、企業缺乏核心競爭力、客戶需求變化、企業自身管理不善、企業沒有跟上行業變化和技術進步的步伐等。

有些企業已經營數年，要在這種環境下生存與發展，唯有向內求生存，向外求發展。通過提升管理水平、控制成本、提高產品或服務質量、來提高核心競爭力，適應微利時代的挑戰，尋求新的發展機遇。

精益生產管理是向內求生存極其重要的舉措，全世界優秀的制造型企業能夠長期穩定發展，都是因為精益生產管理持續不斷的管理和精進，精益生產管理是被評價和衡量一家企業整體能力、水平、行業定位的一個參考。

總結多年在企業經營管理中精益生產的管理經驗，提煉出精益生產管理工具應用及改善務實系列課程，去掉華而不實講，結合大量的實踐案例，真正幫助企業團隊建立系統的精益生產管理知識結構體系，再由團用系統專業的工具和方法消除新產品開發和量產過程中造成的各種損失成本和浪費，從而快速提高企業競爭力。幫助企業建立精益生產組織團隊及相關體系、標準、流程，以助企業長期運行精益生產管理并不斷精進。

課程收益：

● 掌握精益生產管理的系統知識和10種以上精益方式，提升效率

● 學會識別和消除生產過程中的八大浪費，提高生產效率

● 熟練運用7S和目視管理工具，優化工作環境和流程

● 掌握TPM的關鍵策略，提升設備綜合效率和減少故障率

● 學習并實踐價值流圖分析，減少生產周期，提高響應速度

課程時間：3天，6小時/天

課程對象：高層（關注）、各部門中層干部（參與）、PIE團隊、精益生產管理團隊、研發/工程/品質/設備等技術部門的關鍵人才、及公司希望培訓的潛力新人和儲備干部

課程方式：工具練習＋案例解析+訓戰推演+成果分享+疑難問答＋精彩點評

課程說明：根據不同企業基礎和需求不同，可內容側重點和時間調整

課程大綱

課前導入：課堂要求、學習目標確定

分享、討論：企業精益生產管理現狀、差距、瓶頸

第一講：精益生產方式概要

一、解析精益生產的三個概念

1. LP（Lean Production）：精益 生產

核心：精益生產發展歷程、注重精益生產工具、注重人才培養

2. JIT（Just In Time）：適品 適時 適量）

3. NPS（New Production System）：新生產系統

總結：精益生產體系架構模式

二、精益生產方式價值的七個零目標

1. 追求卓越業績的五個要素

——Q（品質）、C（交付、反應速度）、D（成本）、S（安全）、M（人員積極性）

2. 精益生產追求的七個零目標

——零切換、零庫存、零抱怨、零不良、零故障、零停滯、零事故

3. 關于成本、利潤觀念改變

——利潤，以前來自售價，現在來自不斷的降本擠出利潤

4. 精益生產的一個核心理念：消除一切不浪費

案例分析、分享、討論：富士康的JIT

第二講：認識浪費是消除浪費的開始

一、浪費等于在“燒錢”

互動：判斷以下過程是否為浪費過程

——兩種主要浪費

1. 制造現場的八大浪費：不為產品（或服務）增加價值的任何過程

——生產過剩、庫存增多、等待時間、動作浪費、搬運、不良生產、加工本身、管理本身

2. 因“不一致”、“不均衡”、“不合理”而發生浪費

——盡管是增加價值，但過程中所用的資源不是“絕對最少”

總結：成本、品質、交期的結果是研發出來，是策劃出來的！

案例分析與討論：“量產精益改善專案給公司帶來40%”帶來的反思

二、制造現場八大浪費改善

1. 動作浪費

改善方法：動作經濟的22原則

1）人體動作10原則

2）工具設備4原則

3）場所布置8原則

2. 等待浪費

1）單元制生產方式（Cell作業模式）

2）生產線平衡法

3）人機工作分離

4）全員生產性維護（TPM）

5）切換的改善

6）稼動率,可動率的持續提升

3. 庫存浪費

1）三不原則

2）JIT庫存管理

3）控制在庫金額

4）定期盤點

5）庫存警示方法

案例分享：全流程JIT管理案例

討論分享：倉庫哪個單位來管最合適

6）減少庫存

案例分享：企業全流程庫存周轉天數控制

4. 搬運浪費

1）合理化布局

2）搬運手段的合理化

5. 加工過剩浪費

——確認八個“是否”

1）能否去除次零件的全部或部分

2）能否把公差放寬

3）能否改用通用件或標準件

4）能否改善材料的回收率

5）能否改變生產方法

6）能否把檢驗省略掉

7）供應商是否適當

8）是否確實了解客戶的需求

6. 制造過多浪費

1）過量計劃

2）前工序過量投入

7. 不良維修

1）作業管理—SOP、標準作業、標準持有、教育訓練

2）全面質量管理（TQM）

3）品管統計手法（SQC）

4）品管圈（QCC）活動

5）異常管理（廣告牌管理）

6）斬首示眾

7）首件檢查

8）不制造不良的檢查--源流檢查;自主檢查;全數檢查

9）防錯法（防呆法）

8. 管理浪費

1）崗位職責說明書

2）有效激勵（員工獎懲）

3）有效溝通

4）作業標準化

總結：消除八大浪費的全員行動計劃

案例分析：全員提案改善管理機制、案例

案例分析：全流程庫存管控管理案例分享

三、從價值流圖分析浪費

價值流（VSM）：一個產品或一項服務從開始到結束所經過的所有過程（包括增值和非增值的）

1. 價值流圖的5個目的

2. 價值流中流動的7個資源

3. 理想的價值流關注的8個要點

4. 價值流繪制的4個步驟

分組練習與討論：現場價值流繪制及資源評估（是否有浪費的點和改善方法）

第三講：精益生產之方式與要求

方式一：連續流（無間斷流程）與一個流

連續流：從生產的第一個工程到產品完成 的最后一個工程，建立無間斷的作業流程

一個流：是指從材料投入到成品產出的整個生產過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不貯存，按節拍“一個一個”地流動下去的生產方法

1. 生產流程“無間斷”的3個現實意義

1）流程有間斷就會有庫存

2）有間斷就拉長了生產周期（生產前置期）

3）有間斷會造成流程步調（節拍）不一致

討論與思考：現場是否為連續流，斷點改善的討論

2. B值的計算方法和意義

3. 單件益處：最大限度減少在制結存，反過來促推線平衡率的改善

討論：現狀B值，改善方法（方法總比困難多）

方式二：拉動式生產

1. 拉動式生產VS推動式生產

2. 拉動式生產與浪費的關系

分組案例分析與討論：多么痛的領悟：從推動式生產到拉動式生產

方式三：均衡生產

生產均衡化：當生產流程中每個工程的工作量均衡時，就可保持生產節拍一致，這時生產效率是最高的

1. 進行均衡生產的原因：效率最高、過程的波動小且浪費少

分析：木桶定律在現實中的表現

2. 均衡生產的線平衡分析方法

1）作業工時測定方法

案例分享：工時測算，員工的小心思

2）F值的計算方法

討論與分享：F值的意義、何時做F值測評？

3. 線平衡的改善方法：積山表、改善四大原則、IE動作改善四原則

4. 增值的工作內容與分類

討論與分享：我們的生產線中各工序是均衡的嗎?改善方法？

分組游戲與討論：撲克牌排序游戲（如何實現資源利用最大化，思考管理統籌造成浪費）

方式四：柔性化生產

生產柔性化：與過去的剛性生產體制相對應，是指保持一種柔性的生 產能力，以適應當前客戶的多品種、小批量、要求苛刻的需求

1. 為何需要柔性化生產的3個原因

1）客戶越來越“挑剔”,但滿足客戶是第一的

2）競爭對手的進步要求我們必須要更進一步

3）同行業的競爭已經從國內走向國際

2. 柔性化生產常見的9個方法

1）模塊化設計

2）精益生產

3）敏捷制造

4）數字化制造

5）成組技術

6）柔性制造系統（FMS）

7）供應鏈管理優化

8）員工多技能培訓

9）快速換模技術

討論分享：我們采用哪些柔性化生產方式？還可以做哪些預柔性化生產的做法？

討論分享：我們實現生產標準化了嗎？如何改善？

第四講：精益生產之管理手段活用

一、看板管理對精益生產的支持

導入：看板管理的啟示-超市

1. 看板管理的4個作用

2. 看板的6個規則

1）沒有看板不能生產，也不能搬 送

2）看板只能來自后工序

3）前工序只能生產取走的部分

4）前工序按收到看板的順序進行生產

5）看板必須與實物在一起

6）不能把不良品交給后工序

3. 看板的5個管理功效

——解放管理者、流程透明化、營造向上氛圍、動態管理前提、共享目標與成果

4. 數字化看板3個內容：運營、過程、異常反饋升級

討論：公司哪些地方在使用看板管理?還有哪些地方可以使用看板管理？

案例分享：智能制造企業的數字流及數字化看板

二、徹底7S是精益生產的基礎

7S：整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全、節約

1. 7S與精益生產的基礎

2. 系統性建設公司的7S管理標準

——詳解內容、標準、執行參考

討論分享：對照標準，公司現在5S執行情況，進一步改善的方法

案例分享：如何系統性建設公司7S

三、目視管理與精益生產

目視化管理：將要管理的項目通過五官的感觸可直接判斷正常或異常 ,從而提高管理的效率和異常發現的水平

1. 目視化管理4個類別：色別管理、很急管理、定置管理、劃線管理

2. 目視化管理3個作用

1）問題點顯露化

2）困難、浪費、不穩定的顯露化

3）管理效率化

3. 目視化管理3個原則：視覺化、透明化、界限化

工具：顏色管理

案例分享：5個目視化管理案例

四、精益生產與IE手法的活用

IE手法：以人的活動為中心，以事實為依據，用科學的分析方 法對生產系統進行觀察，記錄分析并對系統問題進行合理 化改善，最后對結果進行標準化的方法

——動作經濟三大原則

1）肢體使用原則

2）作業配置原則

3）機械工具設計原則

案例分享：華為無動力小車

五、TPM與精益生產

1. TPM的概念及組織運行架構解析

2. TPM的兩種效益

3. TPM的推進四階段

4. TPM的五大內涵、三大思想、兩大基石與八項活動

5. TPM實現“零故障”的五項對策

6. 設備綜合效率OEE的五個計算方式

7. TPM必須消除的七大損失

8. 設備綜合效率OEE的五種分析方法

計算案例：OEE計算

9. 兩種保全方式：自主保全與專業保全

10. TPM的推行七個步驟

11. TPM推行的管理指標

案例分享：TPM 系統化建設案例

案例分享：5WHY 案例分享，電機到底是啥原因總是換

六、其他管理方法與精益生產

1. 生產線布局

2. U型線

3. 自動化

4. 三現主義：現場、現時、現物

第五講：精益生產之關鍵點突破

一、暗燈（ANDON）的使用與品質問題的解決

案例分享：15秒滅計劃

1. 立即停線解決問題

2. 工作小組應一切工作以現場為中心

3. 出現問題時連續深入追問五次為什么

4. 防呆設置

二、品種快速切換能力（SMED）的提升

1. 區分內部操作和外部操作

總結：很多操作是可以在設備運轉時進行的，可實際上卻在停車時進行的

2. 做好切換工作優化

3. 提升快速切換能力

1）區分內外部操作

2）將內部操作轉化為外部操作

3）優化各操作

三、生產節拍與拉動繩索的變革

1. 解析節拍、標準時間、寬放時間

2. 做好標準時間計劃

工具：標準時間計算公式

計算練習：標準時間的計算

討論與分享：如何確定寬放時間

四、瓶頸與緩沖區的突破（重點講授）

1. 線平衡分析六步驟

2. 找到瓶頸、找到緩沖區、突破瓶頸

案例：線平衡改善方法

3. ECRS的應用

五、員工教導與多能工的培育和使用

1. 能力矩陣

2. 成長激勵機制

3. 多能工培訓

六、供應鏈的關注與指導（源流保證）

1. 內部、外部供應鏈

2. 三不原則

3. 對供應商的輔導

第六講：精益思想和推行的建立實施

一、精益思想與文化建立

1. 轉變精益生產觀念

案例分享：以前VS現在

2. 深刻理解精益生產中的概念術語

3. 自主研究會（QCC 小組）與全員參與

4. 活用管理工具是改善成功的技術保證

案例分享：4個改善案例分析

二、精益生產之推行實施

1. 推行的3個組織條件

2. 推行的6個準備工作

3. 推行的3個步驟與方法

4. 推行的4個核心要點

5. 營造持續推動精益生產變革氛圍的5個共識

交流及推行案例研討

1. 關于品質管理工具在精益生產管理中的發揮

2. 關于精益+六西格瑪的結合

3. 關于項目管理在精益生產管理中的發揮

4. 五大工具在精益生產管理中的作用與應用

5. DOE實驗設計在精益生產管理中的應用

6. 關于企業未來智能制造發展