汽車行業VDA6.3與VDA6.5產品審核體系

汽車行業VDA6.3與VDA6.5產品審核體系

課程背景：

中國汽車產業蓬勃發展，已經成全世界第一大汽車生產國和最大汽車保有量的國家，汽車產業已經中國最大的產業鏈集群，汽車產業供應鏈相較消費和工業類產品有著更高的利潤率，但同時也有著更高的品質要求（5DPPM以下甚至更低）。

想要進入汽車供應鏈，第一步是要經過汽車客戶對供應商的潛力分析（P1），必須要掌握體系標準和客戶的要求才能順利通過審核。同時組織團隊須有效執行VDA6.3、6.5體系要求，以確保后續量產的品質穩定和持續改善的目標，否則，一旦在汽車行業領域發生重大品質失敗事件甚至召回,其成本也是一般企業所不能承受的。

VDA6是德國汽車工業中的一個重要質量標準，由德系主要汽車OEM，?如大眾、?保時捷、?寶馬、?奔馳等供應商提出，?也是眾多國際和國內一級零部件供應商集團內審與二方審核依據。

企業學習VDA6.3（過程審核）作用：

1.幫助企業進入汽車零件供應鏈，通過汽車客戶審核；

2.全面提升企業過程管控能力；

3.全面提升供應商的水平和能力；

4.全面提升企業內部人員的質量管理意識、能力水平；

5.極大降低品質風險，提升客戶信心和品牌影響力。

VDA6.5（產品審核）的重要性在于確保產品質量、?提升客戶滿意度、?促進持續改進，?以及適應汽車制造業的不斷變化和挑戰。?VDA6.5通過整合眾多獨立的生產過程為一個整體，?實現了最佳的質量、?時間成本和效益，?從而提高了企業的競爭力和市場適應性。?

總結多年服務汽車客戶（寶馬、博士、保時捷、寧德時代、BYD等)的成功經驗，提煉出汽車行業VDA6.3過程審核/6.5產品審核管理和應用務實經驗，可以幫助企業和團隊建立相關的工具應用能力，進一步建立和完善相關標準、流程、規范，幫助企業從新項目管理、新產品開發、試產轉量產驗證，量產品質控制及持續改善等環節，對品質系統性工作和工具的應用進行專業化提升，達到并超越客戶要求，從而提高企業服務品質、競爭力和企業形象，并爭取到更多的汽車產業的商業機會。

課程收益：

● 系統掌握汽車生產VDA6.3、6.5體系流程、標準

● 熟知VDA6.3體系8大原則與7大環節深化對汽車行業審核流程的理解

● 掌握VDA6.5產品審核策劃4個環節與實施的4個節點，提升過程審核技巧

● 通過58個問題與解答，揭示問卷目錄六大要素詳細內容

● 掌握至少2種供應鏈管理關鍵工具，優化供應商質量評估

課程時間：2-4天，6小時/天

課程對象：高層（關注）、制造型企業中、基層管理干部、體系工程師、品質、研發、工程、生產相關負責人

課程方式：工具練習＋案例解析+訓戰推演+成果分享+疑難問答＋精彩點評+落表流程表單

課程大綱

第一講：VDA6.3過程審核

課程框架與應對客戶審核重點信息分享：

1. 汽車行業的機遇和挑戰

2. 汽車客戶對供應商審核涉及層面

3. 學習VDA6.3的作用和價值

案例分享：國內、外頭部汽車客戶的成功經驗分享

4. 應對客戶的重點提醒

5. 學習目標的確定

前言：

1. IATF組織機構、IATF16949標準發行改版信息

2. VDA體系介紹、VDA6體系框架

1）VDA1-VDA9簡介

2）VDA6體系框架：體系、產品、過程VDA6.1-VDA6.8體系簡介

3）VDA6體系框架三要素的重點、差異及相輔相成的作用

總結：VDA6.3是一個汽車行業質量管理體系的評估標準，是評估汽車供應商質量的重要依據

3. VDA6.3的八大原則

——以客戶為中心、領導作用、全員參與、過程方法、系統方法、決策方法、持續改善、基于事實的決策方法、互利關系

4. VDA6.3 P系統七大環節

——P1（潛力分析）、P2（項目管理）、P3（產品和過程開發的策劃）、P4（產品和過程開發的實現）、P5（供方管理）、P6（過程分析與生產）、P7（顧客關懷/顧客滿意/服務）

5. VDA6.3 2023版新增和強化的內容：增加軟件部分

——提高和強化質量、能力、體系、過程、新品開發、不合格品管控等要求

一、VDA6.3關聯和應用

1. 適用組織內部、外部（二、三方），基于生命周期體系建設和審核

2. 過程要素與產品生命周期的關聯

3. 過程評審與潛力分析的區別，潛力分析應用在汽車客戶對其潛在供應商發包前的評審

4. 過程風險識別（風險分析），烏龜圖（輸入、輸出、資源、人、法、監測方法）

二、對評審人員的要求

1. 明確過程評審人員、內部審核人員、二方審核人員的專業要求和職業經驗

2. 掌握產品/過程相關知識

3. 遵守評審人員和行為準則

案例：Bosch和寧德時代評審團隊

三、VDA6.3評審過程七個步驟（以過程為導入的評審流程）

1. 評審策劃

——根據評審要求編制評審計劃、根據新的要求調整評審計劃

2. 評審委托

——資質評價、風險評估、放行評估、效果確認、事態升級

3. 評審準備工作

——確定評審小組、收集信息、界定過程及確定重點、編制評審計劃表、協調

4. 現場審核

——首次會議、現場審核、問題發現

討論分享：首次會議的注意事項（調查表的填寫和評分注意事項、首次會議參與人員、Agenda的安排、現場的提前準備注意事項、應答人員安排及應答注意事項）

5. 審核評定：結果評價

6. 報告：報告匯總、末次會議

7. 審核整改

——被審單位措施、時間、責任人；檢驗效果

案例：抓住每一次客戶審核改善的機會

四、潛力分析（P1）

1. 潛力分析的意圖

1）發包、不發包

2）正面、負面

3）正面不一定發包，負面的一定不發包

2. 潛力分析前提條件：要有類似的過程進行預測

討論分享：如果客戶要的產品線目前公司沒有生產的經驗怎么應對？

3. 潛力分析準備工作：信息采集、調查表填寫與確認

討論分享：如果有些重要項目，公司目前的條件還不具備怎么回復？

4. 潛力分析的展開：不是進行量化評級，而是作出“合適”與“不合適”的評價

五、VDA6.3過程審核結果評價

1. 對潛力分析結果的評價：信號燈系統

2. 對物質類產品過程評審結果的評價

案例分享：對評價準備和過程積極應對，對結果要坦然面對

3. 對服務過程評審結果的評價

六、問卷目錄應用注意事項

1. 評審人員根據生命周期中具體所處的階段審挑選出相關的過程要素

2. 評審兩個獨立的方式：封閉式、開放式

3. 評審金字塔

4. 評審過程重點提醒事項

七、問卷目錄六大要素問題解答（P2-P7）

1. 項目管理（P2）-7個問題

1）是否建立了項目管理及項目組織機構？

討論分享：公司的項目管理的組織和運行情況

2）是否為落實項目規劃了所有必要的資源，相關的資源是否已經到位，并且體現了變更情況？

3）是否編制了項目計劃，并且與客戶協調一致？

4）是否在項目中實施先期質量策劃（APQP），并對其符合性進行監控？

案例分享：汽車新品開發APQP的案例

5）項目所涉及的采購事項是否得到實施，并對其符合性加以監控？

6）項目組織機構是否可以在項目進行過程中提供可靠的變更管理？

7）是否建立了事態升級程序，該程序是否得到有效的落實？

案例分享：Bosch項目管理的案例

2. 產品和過程開發的策劃（P3）-5個問題

1）針對產品和過程的具體要求是否已明確？

2）在產品和過程要求已明確的基礎上，是否對制造過程可行性進行跨部門分析？

3）是否有產品和過程開發事項的詳細計劃？

4）顧客關懷/顧客滿意度/顧客服務方面的事項是否具有相應的計劃？

5）是否對產品和過程開發所需的資源進行策劃？

案例分享：寧德時代在新產品開發階段針對特殊特性的DOE設計案例

3. 產品和過程開發的實現（P4）-7個問題

1）產品和過程開發計劃中確定的事項是否得到落實？

2）人力資源是否已到位并具備資質，以確保量產啟動？

討論分享：汽車行業的各單位應當具備哪些知識能力及現狀差距

3）物質資源是否到位并且適用，以確保量產啟動？

4）產品和過程開發是否具有所要求的認可批準？

5）是否基于產品和過程開發制定生產和檢驗規范并加以實施？

6）是否在量產條件下開展了效能測試，以便獲得批量生產批準/放行？

7）是否基于產品和過程開發制定生產和檢驗規范并加以實施？

案例分享：寧德時代客戶新產品導入PPAP案例

4. 供方管理（P5）-7個問題

1）是否只和獲得批準/放行且具備質量能力的供方開展合作？

2）在供應鏈上是否考慮到了客戶要求？

3）是否與供應商就供貨績效約定了目標，并且加以了落實？

4）針對采購產品和服務，是否獲得了必要的批準/放行？

5）針對采購產品和服務，約定的質量是否得到保障？

6）是否對進廠的貨物進行適當的搬運和儲存？

7）針對各具體的任務，相關的人員是否具備資質，是否定義了責權關系？

討論分享：目前公司新供方導入、供應商績效管理的做法

5. 過程分析與生產（P6）-6個環節27個問題

1）過程輸入-5個問題

a是否從開發向批量生產進行了項目移交，并確保可靠的量產啟動？

b在約定的時間，所需數量/加工批量的原材料是否能夠被送至指定的倉庫/工位？

c是否對來料進行適當倉儲，所使用的運輸工具/包裝設備是否適合來產的特殊特性？

d必要的標識/記錄/放行是否具備，并且適當地體現在來料上？

e在量產過程中，是否對產品或者過程變更開展了跟蹤和記錄？

2）過程流程-5個問題

a生產控制計劃里的要求是否完整，并且 得到有效實施？

b對生產操作是否重新進行批準/放行？

c特殊特性在生產中是否進行控制管理？

d對未批準放行件和/或缺陷件是否進行管控？

e是否確保材料/零部件在流轉的過程中不發生混合/弄錯？

3）過程支持、人力資源-3個問題

a員工是否能勝任被委派的工作

b員工是否清楚被委以的產品和過程質量監控的職責和權限？

c是否具備必要的人力資源？

4）過程支持、物質資源-5個問題

a使用的生產設備是否可以滿足顧客對產品的特定要求？

b生產設備/工具的維護保養是否受控？

案例分享：寶馬項目TPM系統管理案例

c通過使用的測量和檢驗裝置，是否能夠有效地監控質量要求？

討論分享：公司設備和檢驗人員是否進行MSA（測量系統分析），現狀如何執行？

d加工工位以及檢驗工位是否滿足具體的要求？

e是否根據要求，正確的存放工具、裝置和檢驗工具？

5）過程效果-4個問題

a是否為制造過程設定目標要求？

b對收集的質量和過程數據是否可以開展評價？

c是否對原因進行分析，并且檢驗整改措施的有效性？

d對過程和產品是否定期開展審核？

討論分享：公司里品質工具的應用情況（SPC、8D、5WHY、FTA、品管七大手法）

6）過程輸出-4個問題

a產量/生產批量是否是根據需要確定的，并且有目的地運往下道工序？

b是否根據要求對產品/零部件進行適當倉儲，所使用的運輸設備/包裝方式是否與產品/零部件的特殊特性相互適應？

c是否對必要的記錄和放行進行文件記錄？

d成品的交付方面是否滿足顧客要求？

討論分享：針對客戶滿意度提升的現狀做法

6. 顧客關懷/顧客滿意/服務（P7）-5個問題

1）質量管理體系、產品和過程方面的要求是否得到滿足？

2）是否對顧客關懷提供了必要的保障？

3）是否保障了供貨？

4）針對投訴是否開展了失效分析，并且有效地落實了糾正措施？

5）針對各具體的任務，相關的人員是否具備資質，是否定義了責權關系？

案例解析：評價表和一覽表

交流與研討：

1. 關注客戶審核的重點

2. 寧德時代與Bosch對供應商潛力分析審核案例分享

3. 關于品質管理工具在汽車項目生產管理中的發揮

4. 關于精益+六西格瑪在持續改善中的應用

5. 項目管理在汽車管理中的應用

6. 汽車六大工具在汽車生產管理中的作用與應用

7. DOE實驗設計在汽車項目研發工作中的應用

8. 客戶關注企業在工業化、信息化、智能制造發展規劃

9. 交流與討論

第二講：VDA6.5產品審核

課程框架與應對客戶審核重點信息分享：

1. 汽車行業的機遇和挑戰

案例分享：汽車行業品質事件案例分享

2. 學習目標的確定

前言：

VDA6.5產品審核：是始終以客戶和最終用戶的眼光，對少量已生產完畢等待發運的產品進行檢查以確認符合性

1. VDA6.5產品審核的目的

2. VDA6.5產品審核時間和范圍

3. VDA6.5產品審核不適用情況

4. VDA6.5產品審核注意事項

一、VDA6.5審核的要求

1. 產品審核的重要前提：系統性、獨立性

討論分享：為什么要強調系統性、獨立性

2. 審核員的資格要求：體系、工作經歷、專業能力、培訓經歷

二、產品審核策劃的四個環節

1. 產品審核的流程

2. 產品審核策劃的目的和范圍

3. 制定審核計劃

1）過程分析“烏龜圖”在產品審核中的應用

2）策劃輸入：必須考慮的、應該考慮的項目

3）策劃輸出項目

4）增加審核頻次的時機：內外部抱怨、質量波動

4. 產品審核計劃的發布

三、產品審核實施的四個節點

1. 實施審核的流程

2. 實施審核的2項準備

1）審核小組的溝通：取何時、何種狀態、問題整改要求

2）審核小組的準備：樣本大小、批量、檢測設備等

3. 產品審核的3個要點

1）產品質量審核：關注產品的設計、制造、檢驗等環節

2）產品過程審核

a關注生產過程的穩定性、可重復性和可擴展性

b關注生產過程中的質量控制和檢驗環節

3）產品測量與檢驗：關注產品測量和檢驗的方法、設備（校驗）、人員（能力）等方面管理

討論分享：公司在MSA量測系統分析的執行

4. 實施產品審核的2個關鍵

1）產品缺陷分類：A、B、C組

2）產品審核發現問題的分類處理方式：主要問題、次要問題、無法確定原因的

討論分享：公司產品的檢驗項目及分類

5. 質量指數QKZ

1）質量指數的概念

2）缺陷分類、特征與后果

3）缺陷加權：10、5、1

4）質量指數QKZ的計算方法：計算缺陷點數（FP）、總缺陷點數（∑FP）和質量特征值（QKZ）

案例分享：產品審核記錄表-QKZ的統計與計算詳解

四、產品審核的三個工具/方法

1. 查檢表法

2. 魚骨圖法

3. 流程圖法

五、產品審核的報告編制

1. 產品審核報告：整理結果、編制、分發與溝通

2. 產品審核報告的數據來源

案例分享：產品審核報告總結案例

六、產品審核問題糾正措施

1. 審核問題糾正措施：主要缺陷、次要缺陷處理措施

2. 糾正措施的監控

1）書面

2）產品審核員不負責糾正措施

3）監控效果，新一次的產品審核

案例分享：產品審核報告糾正措施的案例

交流與研討：

1. 關于量測系統分析（MSA）在產品審核過程中的應用

2. 關注識別的特殊特性和重要特性

3. 關于品質管理工具在問題分析改善中的應用

4. 關于六西格瑪在問題分析改善中的應用

5. 信息化系統中產品審核中的應用