精益制造全流程風險管控培訓

《精益制造全流程風險管控培訓》

（質量和交期為核心）

主講：張勝老師

【課程背景】

隨著全球經濟一體化進程的加速，中國的企業不僅要面臨國內企業的競爭，還有面對國外企業的競爭。人們對產品和服務的要求越來越高，多品種、低價格、高質量和短交期已成為21世紀市場的主旋律。精益制造方式就是在這種時代的潮流下誕生的，它一出世就顯示出旺盛的生命力，很多實施精益制造的企業一路過關斬將，發展成為世界頂尖級的企業。一時間精益制造方式成為企業制勝的法寶。中國制造業要走出粗放式、高能耗的生產模式，實現綠色的可持續發展，就必須走精益制造之路，就必須向精益制造實踐的先行者學習。

過去一段時間在中國培訓業推出的精益制造課程主要是一些抽象的概念，很少有與實際工作相結合的，也沒有抓到精益制造的核心。本課程主要從實操層面，通過全流程風險管控培訓及大量的案例講述精益制造在實際工作中的運用。

【課程收益】

1.      從企業生存和發展角度認識精益制造的本質及發展歷史

2.      掌握什么是有價值的事，如何識別無價值的過程和業務。

3.      系統了解如何控制品質風險及交期延遲等問題

4.      掌握如何識別、分析和改善制造業中常見的七大浪費。

5.      掌握程序、動作、時間分析和改善。

6.      掌握如何快速切換生產線和產品，大大縮短換線時間。

7.      掌握如何消除管理中的難題----人的工作失誤帶來的損失。

8.      通過課程列舉案例與大家分享，共同思考如何風險管控。

【課程時間】

1天（6小時/天）

【課程對象】

高層管理、中基層生產管理人員

【課程方式】

理論講授(50%)+案例分析、小組研討(30%)+實操練習(20%)

【課程大綱】

第一講：最賺錢制造企業（豐田汽車）如何風險管控

1. 豐田盈利能力的分析

l  看不到的豐田風險管控

2. 豐田為什么會管控風險，做到高質量、短交期、高效益？

l 學習豐田最成功的國際和國內企業

l 把風險管控融入骨子里的企業如何做到的

3. 豐田風險管控的靈魂支柱

l  全面風險管控的方法

4. 豐田全球化風險管控三大法寶

5. 豐田風險管控核心思想是什么？

6. 豐田現場風險管控的七個維度

l  最大風險管控方法詳解

7. 關于最大成本效益制造者人的理解和實用

l  顛覆一般企業的認知

8. 豐田風險管控三種層級的改善方式

案例分享

第二講：風險管控落地及管理推進活動

1. 如何建立風險管控運營機制

2. 風險管控組織架構建立方法

3. 風險管控活動評估標準

4. 風險管控3-3-3活動展開方法

5. 風險管控可持續性總結

案例分享

第三講：精益營銷管理

1. 精益營銷定義

2. 精益營銷實質是以精益化操作方式提供解決方案的營銷模式

3. 精益營銷特點精益營銷的特征

4. 只生產暢銷產品，有競爭力的爆品，

5. 豐田方式根據銷售來生產，JUST IN TIME

6. 滿足客戶需求

7. 建立以客戶為中心的生產系統

第四講：精益制造風險管控開展方式是什么？

一、現場如何換發活力

1.5S管理風險管控的方法論

2.安全管理及KYT活動

3.豐田式設備自主保全

4.豐田如何培養多能工方法

5.豐田創意工夫是如何落地的

6.中流砥柱之中層干部培養

7.教育體系運作方式

案例分享

二、目視化、通透化管理

1.生產管理看板制作及運用

2.豐田獨有的安東系統是什么？

3.質量管理看板及品質角

4.庫存管理的可視化

5.豐田系特有的看板拉動生產

6.異常處置三原則

案例分享

三、豐田精益標準化生產

1. DNA雙螺旋的作業改善方法

2. 豐田如何做到標準作業？

3. 流程分析與改善方法

4. 流程分析與改善方法－ECRS法

5. 平準化生產如何做到？

6. 生產線平衡分析的目標和目的

7. 作業節拍分析圖例

8. 作業節拍分析圖制作流程

9. 工序節拍時間計算方法

10. 生產線平衡效率計算方法

案例分享

四、豐田物流改善

1. 水蜘蛛內物流運作模式

2. 豐田外物流管理

3. 物流導線的設計方法

4. 順建作業方式

案例分享

五、豐田質量管理體系

1. 品質如何不是檢查出來的，是制造出來的

2. 設備如何確保品質？

3. 豐田式防呆防錯之POKAYOKE

4. QA網建設讓品質問題歸零

5. 豐田供應商管理體系（供應鏈為王管理）

6. CS活動及客戶服務管理

案例分享

六、設計部門風險管控及導入活動如何展開？

1. SE活動（設計方面）

2. 新產品的品質保證活動

3. 生準和技術準備方案規劃

4. 新產品準備計劃業務方案

七、改善推進與風險管控的方法

1. 什么是七大浪費

2. 精益改善推進方向是什么

3. 改善五大手法

4. 改善的四大著眼點

5. 改善的流程是什么

6. 如何制定改善計劃

案例分享

八、豐田制造工序的評價方法

1. 標準作業評價方式

2. 人工作業評價方式

3. 設備運營評價方式

4. 物的評價標準

5. 品質評價方式