現場改善與安全風險識別

《現場改善與安全風險識別》

主講：張勝老師

【課程背景】

現場是制造型企業的核心，是制造產品，滿足客戶需求的基本場所。企業中的90%以上的問題都可以在現場得以展現。因此保證制造現場的安全穩定，確保持續制造高質量水平的產品是每個管理者都必須掌握的。

持續改善已經是絕大多數企業的共識，采用精益的思維進行系統性的改善也是絕大多數企業所期望的。但是，有相當一部分企業的推行效果并不明顯，現場也并未發生明顯的改觀，部分原因在于并未掌握系統性的改善方法與工具。

另外，在制造型企業中，安全生產是重中之重，任何的安全事故發生輕則導致設備損傷，重則導致人員傷亡。企業為安全付出的社會成本、經濟成本也是難以承受的。因此作為企業來講，如何采用系統性的方法識別安全風險對企業也只管重要。

本課程的設計結合了導師二十余年在日資、美資、德資等世界頭部企業的從業經驗，以及近百家國內企業的同步精益推行經驗，選擇了一些重要的精益改善方法及現場風險因素識別進行講解，以快速提升企業的綜合競爭力。

【課程收益】

?  了解豐田生產系統及精益的五大原則

?  理解浪費分析的方法

?  理解并能初步應用部分精益工具

?  能進行基本的現場物流規劃與布置

?  能夠識別現場的安全風險并能夠進行處理

【課程特色】

多年企業高層管理經歷及創業經歷使得老師能夠從更宏觀的角度以及可持續發展的角度去講解課程。理論與實踐并重，循序漸進，從底層邏輯闡述方法、理論及方案的必要性。課程脫離了模塊化的通用培訓或咨詢邏輯，能夠幫助學員快速識別問題，并能結合企業實際資源及發展階段制定對策。

【課程時間】

2天（6小時/天）

【課程對象】

企業班組長、主管、工程師等

【課程大綱】

第一單元：精益概述

1.      定義及起源

2.      豐田生產系統

?  豐田的硬實力

?  豐田的軟實力

3.      精益五大原則

第二單元  浪費分析的方法

1.      三現主義

2.      學會識別浪費

?  七大浪費

?  觀察浪費的方向

3.      豐田公司解決問題的步驟

4.      問題管理

?  問題的識別

?  用數據呈現問題

?  解決問題的幾種核心方法

第三單元  部分精益工具

1.      產線平衡

?  標準工時

?  線平衡的定義與應用

2.      快速換型（SMED）

?  基本知識

?  快速轉換的實施

3.      5S與目視化管理

?  基礎定及關鍵點

?  5S講解

?  目視化管理案例

4.      合理化建議

?  最大的浪費是未使用的員工創意

?  合理化建議的目的

?  案例：合理化建議的執行評價方式

5.      價值流

?  價值流的定義

?  部分現場指標

?  價值流圖的層次

?  價值流圖的組成和作用

第四單元  現場規劃與布置

1.      基本知識

?  生產布局的挑戰

?  精益布置的核心思想

?  現場布置的設計原則

2.      工廠布局設計流程

?  認識流程

?  浪費識別與數據收集

?  7種設計與布局評估

3.      實施原則

?  制造部禁止討論的20個話題

?  物流部禁止討論的19個話題

?  精益布局流程

4.      產線與工位布置

?  流線生產的布置要點

?  作業工位的設計理念

第五單元：安全風險識別

1.      EHS的基本知識

?  EHS的含義與體系

?  EHS 21項要素

?  EHS的承諾與執行

2.      危險源識別

?  定義

?  事故直接原因分類

?  六種典型危害

?  時態，狀態與對象

?  危險源的評價方法            

3.      EHS常識    

?  化學品分類及標識

?  設備使用

?  緊急應變內容及方法