現場改善與效率提升

《現場改善與效率提升》

主講：張勝老師

【課程背景】

現場是制造型企業的核心，是制造產品，滿足客戶需求的基本場所。企業中的90%以上的問題都可以在現場得以展現。因此保證制造現場的安全穩定，確保持續制造高質量水平的產品是每個管理者都必須掌握的。

持續改善已經是絕大多數企業的共識，采用精益的思維進行系統性的改善也是絕大多數企業所期望的。但是，有相當一部分企業的推行效果并不明顯，現場也并未發生明顯的改觀，也并未給公司的經營帶來正面的貢獻，部分原因在于并未掌握系統性的改善方法與工具。

本課程的設計結合了導師二十余年在日資、美資、德資等世界頭部企業的從業經驗，以及近百家國內企業的同步精益推行經驗，選擇了一些重要的精益改善方法進行講解，并系統講解現場關鍵指標以及實現員工自我驅動的方法，以謀求企業能夠同通過底層邏輯的學習快速提升企業的綜合競爭力。

【課程收益】

?  了解豐田生產系統及精益的五大原則

?  理解浪費分析的方法

?  理解并能初步應用部分精益工具

?  理解現場的核心指標

?  掌握持續改善的幾種形式

【課程特色】

多年企業高層管理經歷及創業經歷使得老師能夠從更宏觀的角度以及可持續發展的角度去講解課程。理論與實踐并重，循序漸進，從底層邏輯闡述方法、理論及方案的必要性。課程脫離了模塊化的通用培訓或咨詢邏輯，能夠幫助學員快速識別問題，并能結合企業實際資源及發展階段制定對策。

【課程時間】

2天 （6小時/天）

【課程對象】

工程師、企業各部門基層、中層、高層管理人員

【課程大綱】

第一單元：精益概述

1.      定義及起源

2.      豐田生產系統

?  豐田的硬實力

?  豐田的軟實力

3.      精益五大原則

第二單元  浪費分析的方法

1.      三現主義

2.      學會識別浪費

?  七大浪費

?  觀察浪費的方向

3.      豐田公司解決問題的步驟

4.      問題管理

?  問題的識別

?  用數據呈現問題

?  解決問題的幾種核心方法

第三單元  部分精益工具

1.      標準作業

?  標準作業三要素

?  標準作業的目的

2.      產線平衡

?  快速流動

?  線平衡的定義與應用

3.      快速換型（SMED）

?  基本知識

?  快速轉換的實施

4.      全員生產維護（TPM）

?  基本知識

?  TPM的六個階段

?  TPM的八大支柱

5.      拉動系統

?  基本知識

?  看板的形式

6.      防錯與安東系統

?  防錯的基本知識

?  安東系統的基本知識

?  快速響應機制

7.      5S與目視化管理

?  基礎定及關鍵點

?  5S講解

?  目視化管理案例

8.      合理化建議

?  最大的浪費是未使用的員工創意

?  合理化建議的目的

?  案例：合理化建議的執行評價方式

9.      價值流

?  價值流的定義

?  部分現場指標

?  價值流圖的層次

?  價值流圖的組成和作用

第四單元：現場的指標

1.      基礎數據

?  標準工時

?  生產節拍與客戶節拍

?  生產周期

2.      現場常用指標

?  人力生產效率

?  人員利用率

?  人員作業能率

?  人員稼動率

?  良品率（PFY,FTY與RTY）

?  產線/設備開機率

?  設備時間稼動率

?  平均故障間隔與平均恢復時間（MTBF與MTTR）

?  平均轉換時間

?  設備綜合效率

?  訂單準時完成率

?  線平衡率

?  在庫周轉率（ITO）

?  庫存周轉天數

?  庫存呆滯率

3.      關鍵數據的采集與展現

?  數據的采集方式

?  可視化的數據

?  用數據暴露問題

4.      用數據驅動降本提效

?  案例：用運營數據和成本建立關聯

?  讓改善帶來真正價值

第五單元 降本提效的核心：持續改善

1.      改善的形式與案例

?  走動管理(Gema walk)

?  555活動

?  研討會

?  改善周

?  改善項目

2.      改善總結與展開

?  改善例會

?  總結的形式

?  標準化與流程化

3.      建立企業各層級的自我驅動

?  例會制度

?  獎懲條款的制定：經濟與晉升

?  自我驅動制度

第六單元 總結與答疑