崔軍

崔軍老師  精益管理與智能制造專家

22年世界500強企業生產管理經驗

12年制造業咨詢培訓經驗

富士康集團首批認證講師

曾任：美的集團（世界500強）|精益生產及智能制造專家

曾任：海爾集團（世界500強）|智能制造專家、部長

曾任：富士康集團（世界500強）|制造處長、IE部長

→曾主導多家企業智能化工廠構建項目：【美的物聯網智能家居電器的智能化生產工廠項目】【青島滾筒洗衣機智能工廠項目】【Dell電腦成型車間熄燈工廠項目】……

→老師曾為中興通訊、信利集團、億田智能等近100家中大型企業提供精益生產變革咨詢培訓，累計開展培訓超過1000場次+，受眾超10萬。

→擅長領域：智能制造、班組長、八大浪費、TPM、6S現場管理、精益生產、降本增效、VSM

實戰經驗：

老師自2000年起深耕生產領域，擁有世界500強企業精益生產、智能制造工作經驗。曾助力多家企業構建精益生產、信息化、自動化共通、融合的平臺，實現智能化制造。

※曾任美的集團精益生產及智能制造專家

——設計規劃集團首個物聯網智能家居電器的智能化生產工廠，包括架構自動化產線、MES系統開發上線等，新工廠如期導入量產，投產后每線產能提升30%，產線效率提升33.3%、一次不良率降低75%。

※曾任海爾集團智能制造專家、部長

——主導集團多個工業園區可視化智能互聯工廠規劃及落地生產，在青島滾筒洗衣機智能工廠項目中，為企業構建全自動生產線工廠，實現產線人力節約76.9%、品質一次不良率降低95%，生產周期減少3天，人均產能效率提升338%。項目結束后，編撰海爾智能制造標準Check list 100條，后成為國家工信部制定智能工廠評審標準細則的重要參考資料文件之一。

※曾任富士康集團制造處長、IE部長

——為集團公司架構手機金屬件一個流連線生產模式，實現產品的流連線自動化生產，節約企業投資成本30%+，提升生產效率50%+。后為解決集團工廠現場效率低下、不良率高等現狀，主導打造集團第一個熄燈工廠，以精益生產理為核心，落地自動化工具，實現車間無人化，為企業減少現場人力375人、降低電力能耗43.2%，品質一次不良率由3.5&降至1%。

項目經驗：

01-永藝家具【精益變革及自動化推進項目】，為企業構建精益運營體系，規范公司運營系統，提升公司運營效率，實現制造人工費用銷售占比由18%降至12%，制造費用銷售占比由6.5%降至4.5%。

02-信利光電【全員提案及精益立項改善項目】，為企業構建全員提案及精益立項改善管理制度執行辦法，規范公司年度省人降本指標，提升公司運營效率，實現公司直接人工減少了8%，相對推行前制造費用減少2.5%。

03-先進科技【人才育成及增值改善項目】，為企業建設精益人才梯隊、構建精益運營體系，持續開展管理與工程技術人才培訓和實訓、推行精益變革增值改善活動，2021年為企業培訓授課2000人次，精益立項改善數量33個，降本2218萬元。

部分培訓經驗：

主講課程：

《新時代發展——工業4.0與智能制造規劃》

《降本增效——精益生產提升運營效益》

《管理升級——金牌班組長管理技能提升》

《工廠效率改善——TPM全面生產維護》

《增值改善——八大浪費消除》

《現場管理——6S管理全面實施》

授課風格：

■ 落地實效：課程內容源自老師親身實踐經驗總結，課程實戰、實用、實效，滿滿干貨

■ 前瞻引領：老師教導的工具方法，均源于多家世界500強企業的卓越管理的實踐

■ 邏輯性強：系統架構強，課程的邏輯性能夠緊緊抓住每個聽眾的思維

■ 價值度高：課程內容經過市場實戰打磨，講解的工具均能夠有效運用

■ 激情風趣：老師活力四射，課程氛圍活躍，通過互動、故事、案例點燃培訓現場

■ 體驗性強：課程概念環節，運用情景體驗模式，擺脫枯燥無味的講授

部分曾服務企業：

電子行業：富士康科技集團、比亞迪股份有限公司、深圳市先進微電子科技有限公司、中興通訊股份有限公司、東莞偉易達電子廠、東莞勝美達電子廠、東莞建邦電子廠、深圳長盈精密科技股份有限公司、宇龍計算機通信科技（深圳）有限公司、深圳市景旺電子股份有限公司、中山易事達光電科技有限公司、汕尾信利光電股份有限公司、深圳市興先達科技有限公司

電力行業：中國南方電網有限公司、深圳大成智能電氣科技有限公司、新華都特種電氣有限公司、中國長江電力股份有限公司、深圳市海能通訊設備有限公司、上海電力股份有限公司、合肥新宇電力設備安裝有限公司、大唐華銀電力股份有限公司、國網福建省電力有限公司

電器行業：美的集團股份有限公司、海爾智家股份有限公司、海信家電集團股份有限公司、廣東格蘭仕微波爐電器制造有限公司、杭州老板電器股份有限公司、珠海格力電器股份有限公司、廣東新寶電器股份有限公司、TCL科技集團股份有限公司

家具行業：永藝家具股有限公司、顧家家居股份有限公司、志邦家居股份有限公司、恒林家居股份有限公司、廣州詩尼曼家居股份有限公司、歐帝家居集團股份有限公司、中源家居股份有限公司、佛山維尚家具制造有限公司、深圳市巨米家具有限公司

機械行業：徐工集團工程機械股份有限公司、東莞南冊國際文具廠、臺州市東部數控設備有限公司、深圳市創世紀機械有限公司、山東隆基機械股份有限公司、廈門夏工機械股份有限公司、合肥常青機械股份有限公司

化工行業：深圳市深賽爾股份有限公司、深圳華大復合材料有限公司、中科擎昆（東莞）科技有限公司、廣州市信能體育設施有限公司、安徽江南化工股份有限公司、山東宏信化工股份有限公司、湖北三寧化工股份有限公司

部分客戶評價：

先進科技搬遷至深圳鹽田廠區的十多年以來，在新建工業區：深圳龍崗廠區、深圳沙井廠區、惠州惠城廠區，我司人才梯隊建設培養均得到老師的對的大力支持，老師為我司培養了中基層管理干部數百人，保障了生產有效運營的人才支持。合作十多年，老師一如既往與我們并肩前行。

——深圳市先進微電子科技有限公司 集團精益工程部  馬副總

老師閱歷豐富，培訓注重實效應用，上課活力四射，演講深入淺出，在老師精心的人才育成培訓和實訓結合下，2021年人均產值提升了35%，感謝老師的辛苦付出，2022年我們會加大合作。

——深圳市興先達科技有限公司  裴董事長

老師是真正的精益生產大師，為公司定制開發了近二十多門課程，培訓公司中基層管理干部近三千人次，為公司內部人才挖掘打下了堅實的基礎，解決了公司發展中基層人才的需求。

——永藝家具股份有限公司  張董事長

老師的培訓課程，充滿激情，務實接地氣，應用工具的講解淺顯易懂，認我們原本非專業的人聽得清楚明白，老師是真正的高人、牛人，最了解我們老板的人，也是最了解企業的人。

——深圳大成智能電氣科技有限公司  寧總經理

老師專業知識豐富，培訓課程內容干貨滿滿，能結合我們工廠實際因材施教，將管理工具教學與工廠生產落地進行結合，工廠運用老師的管理工具有效地進行了提效降本，謝謝老師辛苦付出。

——東莞市健邦電子有限公司  王總經理

增值改善——八大浪費消除

課程背景：

據權威數據統計，在較多生產制造業型企業中，工廠整體人員生產效率（OPE）不足50%，工廠整體設備生產效率（OEE）不足60%，價值流程圖（VSM）增值比不足1%，庫存周轉時長達60天或以上，生產周期時間（L.T）長達30天或以上，周邊人員工作飽和度不足50%，工作價值度不足30%。

上述，效率如此低下，浪費如此之大，經營指標如此差強人意！導致企業經營凈利潤大幅度降低甚至虧損。令我們一直在現代先進制造技術的國際標桿企業工作的老師深感震驚！為此，本課程推出《工廠八大浪費與增值改善》，幫助賦能中國制造生產型企業，學習國際先進公司的卓越運營管理，徹底杜絕生產現場的各種浪費，提升企業的獲利空間，助力中國制造2025發展。

本課程將以深入分析工廠八大浪費的根源，提供解決八大浪費的有效管理工具，并結合工廠生產現場的各種浪費案例進行學習互動，幫助學員將所學到的專業知識能有效地應用的工作場景中，開創價值。

課程目標：

● 通過學習八大浪費，提升問題分析能力

● 識別各種浪費根源，制定工作改善舉措

● 直擊現狀實質問題，給出系統解決方法

● 明晰運營價值導向，積極推進增值改善

● 掌控產品生產變異，提升產品質量管控

● 分析工時損失浪費，提升生產效率管制

● 合理調配生產資源，提高資源應用效益

● 杜絕一切生產浪費，全面提升運營效益

● 創建精益管理效益，提高制造競爭實力

課程風格：

適合性：貼近企業實際，讓管理者先改變思維，后改變行為，終改變結果

實用性：有方法，有標準，有工具，有表單，有案例，有模板，隨拿隨用

創新性：對生產運營現狀及其效益進行深入探討，開創新思維，構建新模式，實現管理突破

實效性：課程介紹的管理工具、方法論均來自標桿企業的成熟經驗提煉，應用實效接地氣

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：中基層管理人員（經理、主任、班組長、儲干及一線員工）；工程技術人員

課程方式：課程講授70%，案例分析及小組研討30%

課程大綱

序言：

名言分享：賺一元錢看客戶臉上，省一塊錢看自己角色——臺塑集團王永

第一講：識別：增值與浪費

一、認識增值

1. 價值流是指從原材料轉變為成品并交付給客戶過程中的全部活動

2. 增值是客戶愿意付錢的作業內容

3. 產生增值的過程

1）產品發生形狀改變

2）性能改變

3）組立(組合)

4）增加功能等作業

4. 以客戶的立場來看增值——客戶只愿意沖著那5%的增值掏腰包

1）增值活動約5%

2）必要非增值活動約35%

3）不必要非增值活動60%

5. 價值流程圖

1）概念引入：價值流程圖

2）價值流程圖管理

a繪制現狀價值流程圖

b價值流程圖異常分析

c制定價值流異常改善舉措

d繪制未來價值流程圖

e價值流改善舉措實施

二、認識浪費

1. 浪費是不增值、只增加了時間和成本的活動，含所有不及時產生附加價值的活動

2. 浪費的三種形態

1）勉強：超過能力界限的超負荷狀態

2）真浪費：有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態

3）不均衡：有時超負荷有時又不飽和的狀態

3. 浪費的表現

1）現象

a顯性浪費

b隱形浪費

2）發生源:人、機、物……

三、反對浪費

1. 浪費的危害

2. 珍惜資源

3. 有效運用資源

第二講：認識：工廠八大浪費

一、工廠八大浪費綜述

二、庫存浪費

1. 庫存浪費產生的4大原因

2. 庫存浪費的嚴重危害

1）降低資金的周轉速度

2）占用大量流動資金

3）增加保管費用

4）利息損失

5）面臨過時的市場風險

6）容易變質劣化

3. 減少庫存的方法

1）分類管理法

2）JIT庫存管理

3）控制在庫金額

4）定期盤點

5）庫存警示

4. 總結：捕獲庫存浪費治理7個方向

案例分析：生產現場大量在制品浪費實例講解，分析原因

三、等待浪費

1. 等待浪費的定義：人員或設備非滿負荷的浪費

2. 等待浪費的9種表現形式

3. 等待浪費的9個消除方法

1）均衡化生產

2）一個流連線按節拍進行拉到生產

3）單元制生產方式(cell式生產方式)

4）生產線平衡法(line balance)

5）人機工作分離

6）全員生產性維護(TPM)

7）快速切換(SMED)

8）目視化管理

9）加強進料控制

案例分析：生產現場浪費實例講解

四、不良品的浪費

1. 定義：生產過程中,因來料或制程不良,造成的檢查、重工或維修作業

2. 不良品浪費對工廠管理的6個影響

3. 不良品浪費的8大產生原因

4. 8種方法，減少不浪發生

1）作業管理—SOP,標準作業,教育訓練

2）全面質量管理(TQM)

3）品管統計手法(SQC)

4）品管圈(QCC)活動

5）可視化(標準、不良樣品等)

6）首件檢查

7）不制造不良的檢查：源流檢查、自主檢查、全數檢查

8）防呆法

案例分析：組裝線塑膠件來料外觀刮花不良分析及改善

五、搬運的浪費

1. 搬運是物品移動造成的資源浪費

2. 產生的原因

1）物流動線設計

2）設備局限

3）工作地布局

4）前后工程分離

3. 改善搬運浪費的2個方向

1）合理化布局

a布局合理化的5個要點

2）搬運手段的合理化

a搬運作業遵循7大原則

b搬運方法3大規劃

現場互動：生產現場有哪些搬運浪費？如何改善？

六、過量生產的浪費

1. 定義：前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量﹐而造成的浪費

2. 過量浪費的6種表現形式

3. 過量浪費的產生與消除

1）過量計劃的產生與4個消除方法

2）前工序過量投入的產生與3大消除手法

4. 總結：消除過量生產浪費的堅持的4個理念

案例分析：生產現場上工序過量生產堆機浪費實例講解

七、加工過剩的浪費

1. 定義：原本不必要的工程或作業被當成必要，以及過度將產品標準提高形成的浪費

2. 加工過剩浪費導致的影響

1）需要多余的作業時間和輔助設備

2）生產用電﹑氣壓﹑油等能源浪費

3）管理工時的增加

3. 加工過剩浪表現形式

1）品質過剩

2）檢查過剩

3）加工過剩

4）設計過剩

4.消除加工過剩的9大思考

案例分析：裝配線用膠片取代膠液的案例分析加工過剩

八、動作浪費

1. 定義：作業中動作上的不合理導致的時間浪費

2. 識別12種動作浪費

記憶：打油詩《十二種動作浪費》

3. 動作經濟原則22條

1）10條人體動作方面

2）4條工具設備方面

3）8條場所布置方面

4. 12種動作浪費的產生原因與對應消除方法

案例分析：有關雙手左右對稱動作經濟原則運用

九、管理浪費

1. 定義：由管理造成生產力、周期、資源利用等浪費

2. 管理上的7大問題問題

3. 管理浪費的產生

1）管理能力

2）技朮層次

3）標準化

4）企業素質

4. 管理浪費的4維消除

1）培訓

2）認知

3）檢知

4）獎懲

現場互動：如何從根本上解決管理浪費？

第三講：消除：工廠中八大浪費的觀察發現與消除

1. 總結工廠八大浪費的主要原因

1）過多制造的浪費：從生產思想開始的浪

2）等待浪費：無視人的稼動率所造成的浪費

3）搬運浪費：供應系統是原因之一

4）加工過剩的浪費：生產技術不足或 標準不明產生的浪費

5）庫存的浪費：生產模式不明、資材管理不善等產生的浪費

6）動作的浪費 ：沒有研究動作經濟原則導致 看不到浪費而產生的浪費

7）制造不良的浪費：未發現不良而產生的浪費

8）管理的浪費：不明管理價值產生的浪費

2. 八大浪費三個觀察要素及觀察內容

1）人  2）機器  3）材料

3. 八大浪費總結及記憶

實用口訣：搬動不加，生管待庫

4. 八大浪費改善效益

第四講：提升：研究標桿企業對浪費的解析（案例解讀）

一、學習國際化公司

1.華為生產理念核心：

1）三化一穩定：生產自動化、管理信息化、人員專業化、關鍵崗位人員穩定化

2）降本增效：基于三化一穩定，華為認為：降本，即降低質量，標準化作業后降無可降

2.與國際化公司的差距

現場討論：我們的公司與華為公司三化一穩定可有差距？為什么？

二、富士康科技集團《工廠新十大浪費》（新創）

重點：在原《工廠八大浪費》基礎上新增

1.資材浪費

2. 人未盡其才浪費

案例解析：沖壓鈑材浪費，改善舉措分析，提高原物料利用率

三、豐田非生產現場《新七大浪費》（升華）

1. 無的放矢浪費

2. 墨守成規浪費

3. 組織內耗浪費

4. 官僚主義浪費

5. 機構臃腫浪費

6. 工程失控浪費

7. 價值度低浪費

現場互動：你公司非生產現場也存在新七大浪費嗎？

第五講：精進：實現增值的改善

一、改善首先要改變思維

1. 何為改善

1）定義

2）改善的原則：沒有最好，只有更好

2. 改善為了誰？

3. 20種不良情緒

4. 10種良好行為

案例分析：日本人運輸魚故事

二、改善常用的工具

1. ECRS原則:取消、合并、重排、簡化

2. IE七大手法

1）防呆法   2）動改法   3）五五法   4）流程法

5）人機法   6）雙手法   7）抽查法

3. PDCA管理循環工作方法：計劃、執行、檢查、行動舉措

三、增值改善活動程序

1．制定計劃

2．實施計劃

3．評價結果

四、增值改善項目的12個挑戰性目標設定

五、向標桿企業學習增值改善

1. 作業改善

2. 物流配送改善

3. 質量不良品改善

4. 工裝治具設施設備改善

5. 產品可制造性設計或工藝改善

6. 產品模塊化剝離裝配改善

案例分析：某公司微波爐裝配產線效率品質提升增值改善案例

案例分享：電動機DFX模塊化設計改善案例

培訓結束：現場互動交流