張鵬

張鵬老師  精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家

19年大型企業(yè)精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗

穆爾西亞大學工商管理MBA

MTP認證講師、TWI-JI、JR、JM認證講師

曾任：長安福特馬自達汽車（世界500強中美日合資）丨制造工程師

曾任：金龍聯(lián)合汽車（國有股份）丨生產(chǎn)經(jīng)理

曾任：觀致汽車（世界500強合資）丨IE主管

擅長領(lǐng)域：生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)、現(xiàn)場問題分析解決、TPM設(shè)備管理、TQM全面質(zhì)量管理、5S管理、班組管理、生產(chǎn)效率提升等

主導多家企業(yè)精益咨詢項目，助力企業(yè)降低成本50萬+：曾為上海萊士、昆山海匯、寧波瑞孚、天津雅迪、中車四方、中材風電、萬家樂、人福醫(yī)藥等多家公司實施精益咨詢項目，實現(xiàn)了生產(chǎn)效率、成本控制及質(zhì)量管理等方面的顯著提升。

多家企業(yè)生產(chǎn)管理領(lǐng)域的資深培訓師，培養(yǎng)百名精益人才：

★曾為中鋁、東方航空、徐工機械、海信、浙江泰富、安川首鋼、萬泰科技等在內(nèi)的近百家知名企業(yè)圍繞精益生產(chǎn)管理、IE生產(chǎn)效率提升、精益成本意識等維度提供了專業(yè)培訓，累計授課超100+場，受訓人員達3000+人；

★曾在上海，蘇州等城市舉辦《精益生產(chǎn)體系》《打造持續(xù)改善的基礎(chǔ)——5S目視化管理》《IE技術(shù)與效率改善》等主題公開課，累計授課50+場，贏得了廣泛的客戶好評與良好口碑。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

張鵬老師擁有19年大型企業(yè)精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，在多家大型知名汽車企業(yè)擔任生產(chǎn)管理核心崗位，深耕一線，憑借豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗，構(gòu)建獨樹一幟的精益生產(chǎn)管理體系，擅長運用標準化、5S目視化、TPM（全面設(shè)備管理）等精益工具，幫助企業(yè)解決生產(chǎn)過程中存在的問題，提升生產(chǎn)效率和運營效率，極大增強了企業(yè)的市場競爭力。

>>任職長安福特馬自達汽車-制造工程師期間<<

01-主導新廠建設(shè)與新產(chǎn)品投產(chǎn)，實現(xiàn)每班產(chǎn)量達到300臺：投產(chǎn)第一代日本馬自達2車型，參與福特嘉年華投產(chǎn)及馬自達3車型跨基地轉(zhuǎn)產(chǎn)項目，培養(yǎng)新車型生產(chǎn)人員，提升團隊技能和效率。

成果：成功將3款車型順利投產(chǎn)于車間，并實現(xiàn)每班產(chǎn)量達到300臺，顯著提升生產(chǎn)效率。

02-負責車間生產(chǎn)管理工作，生產(chǎn)團隊從30擴充至300人：制定并實施車間目標6維度“SQDCME”（安全、質(zhì)量、交付、成本、士氣、環(huán)境）規(guī)劃和管控體系，運用“PDCA”（計劃-執(zhí)行-檢查-行動）循環(huán)管理法，有效解決生產(chǎn)中的各種問題。

成果：通過持續(xù)改進和優(yōu)化，一次合格率從83%提升到92%，在兄弟工廠中名列前茅，連續(xù)蟬聯(lián)年度優(yōu)秀獎項。

>>任職金龍聯(lián)合汽車-車間經(jīng)理期間<<

主導并在短時間內(nèi)完成國內(nèi)及海外工廠的規(guī)劃投產(chǎn)：規(guī)劃并建立了臨時試產(chǎn)廠區(qū)，合理設(shè)定了車間組織架構(gòu)，編制完善的車間管理流程，規(guī)范生產(chǎn)操作。

成果：在一年內(nèi)圓滿完成了新工廠的規(guī)劃、調(diào)試、投產(chǎn)和量產(chǎn)任務(wù)，并完成了3次改造，成功實現(xiàn)日產(chǎn)量100臺。

>>任職觀致汽車-IE主管期間<<

01-搭建八大模塊精益生產(chǎn)體系并推行落地：成功搭建工廠精益生產(chǎn)體系的8大模塊，包括生產(chǎn)流程優(yōu)化、庫存管理、質(zhì)量控制、設(shè)備管理、人員培訓、安全管理、環(huán)境管理以及供應(yīng)鏈管理，導入并推行VSM（價值流圖）、標準化、5S目視化、TPM（全面設(shè)備管理）等精益工具。

成果：顯著提升工廠整體運營效率，使得工廠生產(chǎn)流程更加清晰、高效，員工工作積極性顯著提升，部分設(shè)備故障率從36%下降到3%。

02-主導多個重點改善項目，顯著提高生產(chǎn)效率：通過優(yōu)化操作流程和引入新的工具，對內(nèi)飾線束加熱箱、四輪定位設(shè)備、MH內(nèi)飾打包操作等項目進行改善及優(yōu)化。

成果：四輪定位設(shè)備能力從22JPH提高到28JPH，內(nèi)飾線束加熱箱的操作時間從65秒減少到10秒，MH內(nèi)飾打包人員負荷率從71%提升到90%，大幅提高了生產(chǎn)效率和設(shè)備利用率，降低了人力成本，還降低了員工的勞動強度。

部分授課案例：

→曾為東方航空東航技術(shù)、華友鈷業(yè)等開展《精益管理導入第一課——精益生產(chǎn)體系》課程培訓，幫助企業(yè)改善精益生產(chǎn)管理體系，累計29期。

→曾為安川首鋼機器人等開展《打造全員持續(xù)改善的基礎(chǔ)——5S及目視化管理》課程培訓，提升生產(chǎn)人員工作效率與減少現(xiàn)場的異常情況，累計24期。

→曾為徐工消防安全裝備、吉博力等開展《降本增效的利器--IE技術(shù)與效率改善》課程培訓，幫助企業(yè)提升生產(chǎn)效率、降低成本并增強整體競爭力，累計21期。

→曾為中鋁集團等開展《把握工廠改善方向——VSM價值流分析與應(yīng)用》課程培訓，幫助學員識別并消除生產(chǎn)過程中的浪費，提升工廠運營效率，累計7期。

→曾為徐工消防安全裝備等開展《一線主管的核心技能——TWI一線主管技能訓練(JI-JM-JR)》課程培訓，提升一線主管核心技能，為企業(yè)發(fā)展做出更大的貢獻，累計5期。

主講課程：

《打造全員持續(xù)改善的基礎(chǔ)——5S目視化管理》

《把握工廠改善方向——VSM價值流分析與應(yīng)用》

《降本增效的利器——IE技術(shù)與效率改善》

《精益的核心——消除八大浪費》

《精益管理導入第一課——精益生產(chǎn)體系》

《挽回設(shè)備損失——TPM全員生產(chǎn)維護》

授課風格：

課程內(nèi)容實用落地→ 老師的授課風格獨樹一幟，深度融合了實戰(zhàn)與理論，確保了課程內(nèi)容的實用性和落地性。他憑借多年在精益輔導和生產(chǎn)管理領(lǐng)域的實戰(zhàn)經(jīng)驗，將豐富的案例解析融入教學之中，使得課程內(nèi)容緊密貼合實際工作場景，讓學員能夠直觀理解并快速應(yīng)用于工作中，實現(xiàn)了學以致用的無縫對接。

課程設(shè)計易學易懂→ 在課程設(shè)計方面，老師充分考慮了成年人的學習特點，采用由淺入深、循序漸進的教學方式，將新知識建立在舊知識的基礎(chǔ)之上，便于學員理解和吸收。他巧妙地將深度學習內(nèi)容轉(zhuǎn)化為情景化、生活化、故事化的形式，促進了學員的學習效果和知識遷移能力。

授課互動教練引導→ 授課過程中，老師展現(xiàn)出極高的互動性和教練引導能力。他授課風格張弛有度，營造了一個輕松愉快的課堂氛圍，善于激發(fā)學員的學習興趣和主動性。通過啟發(fā)式教學和學練結(jié)合的方法，老師引導學員積極參與課堂討論和實踐活動，確保培訓目標的順利達成。

部分服務(wù)客戶：

交通運輸：東方航空、武漢中車、江鈴汽車、華域車身、浙江鐵流、南京訊捷、華益盛、英杰精密、安萊德、雅迪電動、博格華納等

機械設(shè)備：恒久機械、徐淮重工、道亨科技、國潤機械、威盾科技、麥爾傳動、庫邁思、安川首鋼等

食品醫(yī)藥：萊士血液、齊暉藥業(yè)、人福醫(yī)藥、蜜雪冰城、萬泰生物、藍素生物等

冶金化工：海隆新材、鳳寶管業(yè)、紫江彩印、九江巨石、金圓股份、浙江泰富、中鋁集團等

建筑建材：建華建材、中淳高科、城建物資等

新能源：元琛環(huán)保、中科宇能、中材科技、華友鈷業(yè)等

日用品：瑞孚集團、海匯精密、吉博力、喜臨門等

通信電器：伯恩光學、海信、萬家樂等

部分客戶評價：

張鵬老師的課程邏輯性很強，課程內(nèi)容落地，符合企業(yè)的現(xiàn)狀，深入淺出讓學員很容易學進去，講授課程有代入感，同時針對學習的知識點，老師會增加實踐練習和輔導，學習轉(zhuǎn)化能力強，一天的收獲特別大。

——徐工集團 培訓部 孟部長

今天的這個課程我在之前的企業(yè)聽過，但是沒聽懂，今天張鵬老師講的內(nèi)容我很容易聽懂，并且案例跟我們的內(nèi)容很貼合，對我們后期在工作中落地的指導性很強。

——徐工消防 工段長 吳段長

張鵬老師的精益課程符合我們對儲備干部培養(yǎng)的要求，課程有節(jié)奏感，講述的工具都是符合我們工廠的需求，重點的知識增加了課后實踐，學員的作業(yè)老師給予了細心的輔導和專業(yè)的點評，落地效果好，學員的收獲和成長特別大。

——友山科技 培訓部 趙部長

降本的課題是我們一直在做的事項，一直感覺做的時候吃力，效果不明顯，今天聽完張鵬老師的課程后，發(fā)覺我們做的內(nèi)容不夠系統(tǒng)，做法也單一，老師課程中的案例易懂，降低成本的思路清晰，我們可照著做。

——中鋁山西新材料 生產(chǎn)部 劉部長